Schritt 3 - Alles was zuviel ist muss weg
Für alle Fräsungen habe ich folgende Parameter verwendet:
Zustellung ca. 1mm
Vorschub 1.5mm/sek
Eintauchen 0.5mm/sek
2mm Spiral-Fräser, Fisch
Einrichten des Maschinenschraubstocks
Meine Annahme ist, dass bei einem guten Maschinenschraubstock alles winklig ist und die Alu-Seitenteile der Steppi auch. Also einfach Winkel anlegen und den Schraubstock danach ausgerichtet festschrauben. Jetzt sollten also die Schraubstock-Backen genau parallel zur Y-Achse verlaufen. Für die nicht so strikten Anforderungen bei den Spannpratzen bleib ich dabei, ansonsten habe ich meine Lektion gelernt (siehe unten).
Herstellung von 2 Blöcken
(oder gleich einem weiteren Block für 2 weitere Spannpratzen)
Die Alu-Stangen die ich da habe sind 500mm lang und von daher im Umgang etwas unhandlich. Damit ich möglichst wenig Material verliere, werden die Blöcke ziemlich genau auf Maß von der Stange abgefräst.
Ein Block wird benötigt um eine Haltevorrichtung zu bauen, auf die man den Spannpratzen-Rohling nach dem Langloch-fräsen aufschrauben kann.
Der andere Block ist für die 2 Spannpratzen.
Beim Block für den Halter kommt es darauf an wo man die Bohrungen in Schritt 1 eingezeichnet hat. Es sollten zwischen Bohrung und Rand noch ca. 5mm Material stehen. Der Block für die Spannpratzen wird genau auf 60mm abgetrennt.
Den Block für den Halter fräse ich zuerst, weil der Schnitt vom Lieferanten möglicherweise nicht rechtwinklig ist. Beim Halter ist das nicht so wichtig. Dafür ist dann aber für den nächsten Schnitt, also der für den Spannpratzen-Block, alles im Lot.
Mit dem Lineal und der Reißnadel wird das Maß angerissen. Nach dem einspannen in den Schraubstock wird der Fräser so ausgerichtet, dass er genau neben der angerissenen Linie steht. Tipp: Mit einem kleinen Stahllineal kann man recht gut abmessen wieviel von der aktuellen Position zur Linie noch fehlen. Man kann dann in WinPC NC im Manuell fahren-Dialog den Abstand eintragen und in die entsprechende Richtung verfahren.
Mit Hilfe der Hilfsdatei zum abschneiden kann man nun bis auf 7,9mm runterfräsen (beim letzten Durchgang die Stange festhalten). Das letzte Zehntel kann man durch auf- und ab-biegen bzw. verdrehen einfach abbrechen. Am Werkstück lässt sich der Rest dann mit einer Zange greifen und abdrehen. Den Grat feilt man dann weg.
Herstellung der Haltevorrichtung
Ich finde bisher, dass der Fräser sich leichter auf Kreuzungen positionieren lässt, als z.B. auf die Ecke des Werkstücks. Deshalb habe ich den Mittelpunkt von einem der beiden Gewindelöcher angerissen.
Jetzt wird der Fräser Mittig darüber positioniert. Bei einem Fisch-Anschliff kann man schön durch die Kerbe (umgedrehtes V) peilen, wenn man den Anschliff rechtwinklig zum angerissenen Strich stellt). In WinPC NC kann man mit der Pin-Nadel festlegen, über welchem Punkt der Werkstück-Zeichnung der Fräser nun steht, also klickt man in die Mitte der entsprechenden Bohrung. (Am besten die Bohrung vorher mit Lupe vergrößern und den Mittelpunkt durch die Koordinaten-Anzeige möglichst genau mit der Maus auswählen. ACHTUNG! Die angezeigten Maße beziehen sich NICHT auf den Werkstücknullpunkt, sondern auf die Fräsbahnen und beinhalten deshalb auch die Radiuskorrektur.)
Wenn die Parameter wie oben angegeben eingestellt sind, F3 und los geht's ;o)
Dann noch eben die Gewinde rein und fertig ist die Aufspannplatte. Nach der Spannpratzen-Herstellung wandert die in eine Kiste mit Spannmitteln, kann man bestimmt wieder mal brauchen ;o)
Spannpratzen Teil 1 - das Langloch
Jetzt, wo ich das ja mit der Haltevorrichtung schon alles geübt habe, kann ich es gleich nochmal mit den Langlöchern so machen. Also einen Kreismittelpunkt anreißen, Werkstück einigermaßen gerade in den Schraubstock einspannen, Fräse ausrichten und Nullpunkt markieren.
Für Starter:
Wie oben schon erwähnt, kann man bis auf 7.5mm runter fräsen. Danach die Datei mit den Anbindungen laden und den letzten Fräsgang durchführen. Wurde der Tipp mit den Außenkonturen richtig umgesetzt, dann ist hier kein erneutes Ausrichten nötig.
Den verbleibenden Steg kann man z.B. mit einer Trennscheibe und nem 2ten Handfräser durchtrennen.
Spannpratzen Teil 2 - die Außenkontur
Jetzt ist der Punkt erreicht, wo die Haltevorrichtung zum Einsatz kommt. Mit 2 Schrauben M6 kann der Rohling nun auf die Halteplatte geschraubt werden. Wenn man zwischen Halteplatte und Werkstück noch Unterlegscheiben legt, dann wird die Halteplatte beim durchfräsen nicht mal angekratzt. (ACHTUNG! Wenn es genau werden muss, dann die Unterlegscheiben-Dicke nachmessen und welche nehmen, die aufs Zehntel die gleiche Dicke haben.)
Bei der Außenkontur wird der Fräser nun doch auf die Ecke positioniert und der Nullpunkt gesetzt. Danach lasse ich bei ausgeschaltetem Fräser, Zustellung = 0mm und Z-Nullpunkt knapp über dem Werkstück das Fräsprogramm abfahren. Frei nach dem Motto: Vertrauen ist gut, Kontrolle ist besser. (Hier kann man ruhig die Geschwindigkeit nach belieben erhöhen, muss dann aber vor dem fräsen daran denken wieder auf 1,5mm/sek zurückzustellen.)
Die Abstände zur Werkstückkante kann man dann im Anschluss korrigieren. 1. Nullpunkt anfahren, 2. Abstand eintragen und fahren, 3. Nullpunkt neu setzen. Das wiederhole ich so lange, bis der Fräser auf allen Seiten korrekt am Werkstück entlang läuft.
(In den Lessons Learned weiter unten gibts noch nen Tipp, was ich da demnächst anders machen werde)
F3
Dadurch, dass die Schrauben die fast fertigen Spannpratzen sicher halten, kann man bedenkenlos ohne Anbindung durchfräsen.
Spannpratzen Teil 3 - die Fase
Weils einfach besser aussieht wird die Spitze der Spannpratzen noch abgeschrägt. Die erste Version habe ich noch mit nem 7.8mm Fräser von Dremel gedengelt, weil der auch unten Frässchneiden hat. Dachte es wird dann besser aussehen. Wenn man den letzten Plan-Fräs-Durchgang dann auch nur noch mit 0.1mm Zustellung macht, dann kann es ganz nett werden. Aber in V2 der Spannpratzen hab ich es mal mit den 2mm Fräsern versucht und es war nicht schlechter, also kann man sich den Aufwand sparen, zumal man mit dem großen natürlich bzgl. Zustellung usw. noch vorsichtiger sein muss.
Vermutlich wird das Fräsbild durch Verwendung eines Fräsers mit gerader Spitze (also kein Fisch) noch besser aussehen.
Also, Spannpratzen einspannen mit Spitze schräg nach oben. Planfräsdatei laden, Fräser auf obere Spitze nullen und mit Zustellung von 1mm in 2 Gängen die Fase fräsen.
Spannpratzen Teil 4 - das Finish
Die gefrästen Flächen lasse ich alle so wie sie sind, lediglich die unbearbeiteten Flächen werden noch mit Schmirgelpapier aufgehübscht. Erst werden mit dem 220er die groben Schnitzer entfernt, dann wird mit dem 400er nochmal nachgeschliffen. Einfach das Papier flach auf den Tisch legen und die entsprechenden Spannpratzen-Flächen längs über das Schleifpapier ziehen.
TATAAAAAAAA - Schrauben rein, Unterlegscheibe und Mutter ... FEDDISCH!