Frage Was ist hier falsch

Hallo an alle,

ich besitze eine Stepcraft 420 USB mit Win PC NC Vollversion.

Nun bin ich kurz vorm Verzweifeln mit dem Messen der Werkzeuglänge per Werkzeuglängen Sensor.


Zur Problembeschreibung:

Nach dem Start von Win PC und durchgeführter Referenzfahrt und geöffnetem Fräsprogramm, messe ich die Werkzeuglänge über die Funktion Anfahren "Taster Nullpunkt Z" ein. Danach kontrolliere ich den Nullpunkt, alles OK der Fräser steht genau über dem Maschienentisch(Opferplatte). Diese Einstellung speichere ich nochmal als Nullpunkt Z.

Jetzt Starte ich das Fräsprogramm ( erstellt mit Estlcam). Win PC fordert mich jetzt auf den richtigen Fräser einzusetzen. Anschließend wird wieder eine Messung durchgeführt.

Und nun geht das durcheinander los. Der jetzt ermittelte Nullpunkt-Z passt hinten und vorne nicht mehr. Einmal ist zwischen dem Werkstück und dem Fräser eine menge Luft, so das dass Werkstück überhaupt nicht berührt wird, ein anders mal rammt die Maschine den Fräser mit voller fahrt in die Opferplatte.

Dabei habe ich den Fräser nicht gewechselt, da er bereits in der Maschine war. Dennoch müsste doch der Nullpunkt jetzt immer noch identisch sein?

Folgendes habe ich schon ausprobiert:

Win PC deistalliert und neu installiert
Laptop gewechselt
Fräsdatei mehrfach neu erzeugt
USB Kabel gewechselt

Alles bringt keine Lösung.

Was mach ich nur Falsch??

Anbei noch ein paar Screenshots meiner Einstellungen und Fräsdatei

Hallo,

wenn du einen fest installierten Werkzeuglängensensor verwendest der den Nullpunkt auf den Maschinentisch setzt musst du auch in Estlcam den Nullpunkt auf den Maschinentisch legen (Standard ist oben auf dem Werkstück) - sonst rumpelt es.





Zusätzlich musst du auch noch darauf achten dass deine Steuerung eventuelle Opferplatten, Schraubstöcke usw. korrekt verrechnet - da kenne ich mich allerdings nicht aus.

Viele Grüße

Christian

so gehts mir im prinzip auch: als workaround mach ich bisher folgendes:

nach der bestimmung der werkstückoberfläche fahr ich den fräskopf manuell neben das werkstück, dann auf z-null runter und speichere den z-wert nun nochmal. is dämlich und auf dauer scheisse, aber seit dem ich das so machen, hab ich keine probleme mehr und es funktionierne fäsabläufe mit integriertem fräserwechsel.

Hallo Christian,

in Estlcam habe ich bereits den Nullpunkt Z auf Maschinentisch eingestellt.

Hatte ich vergessen zu erwähnen.

Was ich nicht verstehe, ist das einmal nach der Messung im Fräsprogramm eine menge Luft zwischen Fräser nud Werkstück ist und einmal rammt er ihn in die Opferplatte.

Obwohl an den Einstellungen nichts geändert wurde.

Aber dennoch danke für den Tipp

Gruß Björn

Hallo Björn,
probier mal zuerst den Fräser zu vermessen und dann erst mit diesem Fräser den Z-Nullpunkt zu setzen.

Gruß
Helmut

Hallo Björn

vielleicht hilft dir dieser Link Weiter Habe mich leider in den Themen vertan mit posten
www.stepcraft-systems.com/forum/fraesen/739-meine-fraese-macht-noch-nicht-wie-ich-will

Hast du unter dem Parameter - Maschine - Funktion (systemfunktion) - Längenmessung und Kompensation den haken gesetzt? ist im link das 4. Bild


Gruss Dominik

Hallo Helmut,

auch das habe ich schon probiert.

Ich nenne ihn mal Fräser 1

Fräser 1 eingespannt.
anschließend diesen Fräser vermessen.
auf Anfahren Nullpunkt Z geklickt
Maschine fährt bis auf die Opferplatte herunter und hällt an. Es passt noch ein Papier dazwischen
Auf Speichern Nullpunkt Z geklickt.
Auf Parkposition anfahren geklickt.
Jetzt Fräsprogramm gestartet.
Maschine möchte Fräser 1 haben.
Da Fräser 1 bereits verbaut ist, auf OK geklickt.
Jetzt vermisst die Maschine innerhalb des Fräsprogramm's den Fräser 1 erneut.

Und nun passiert etwas, was ich nicht verstehe.

Die jetzt mit dem gleichen Fräser ermittelten werte sind ganz anders, so dass einmal mehrer mm/cm Luft zwischen dem Werkstück und dem Fräser sind. Ein anderes mal rammt die Maschine den Fräser in die Opferplatte rein.

Dabei müsste es doch vollkommen egal sein, wie oft und über welche Funktion ich den Fräser vermesse. Wenn alles gleich ist, müsste doch auch das gleiche Ergebnis heraus kommen.

Oder?

Ach so, eines habe ich noch vergessen. Nullpunkt Z ist bei mir auf der Oberseite der Opferplatte.

Auch meinen Werkzeuglängen Sensor habe ich darauf montiert.

Gruß Björn

Hallo Björn,

bei dem Thema ist es wichtig, sich an die besonderen Begriffe zu halten.

Definitionen in WinPC-NC:

1. Z-Tiefe ist die Oberfläche der Opferplatte.

2. Z-Null ist die Oberfläche vom Material. (normal geht jedes Programm dafon aus, das man Material von - oben nach unten abträgt).

3. Max Z-Tiefe ist die Oberfläche vom Maschinentisch. (Dient dem Schutz des selben da der Fräser nicht tiefer - eindringen sollte).

Soweit ich weis, sind die Parameter Z-Tiefe und Max Z-Tiefe nur relevant wenn du die Werkzeuge in WinPC-NC verwaltest.
Vorsicht ist mit den Einstellungen in WinPC-NC geboten. Diese solltest du ohne Fräser oder mit dickem Styropor als Material in der Maschine testen.
Je nach Version haben die Kreuzchen für Längenkorrektur keine Logik. Da gibt es fehler im Programm - abhängig von der verwendeten Version. Ob das mittlerweile behoben wurde weis ich nicht.
Ich verzichte darauf.
Ich messe nur noch Z-Null als Oberfläche vom Material.
Das Werkzeug spanne ich mit Hilfe eines Röhrchens in die Spindel - siehe Bilder. So habe ich immer die exakt gleiche Werkzeuglänge. demnach sind bei mir alle Kästchen in WinPC-NC für die Wrkzeuglänge leer.

Fräser einschieben und leicht anziehen

Abstandshalter überstülpen

Mit einem flachen Stück Alu oder so den Fräser bis zum Rand vom Abstandhalter drücken, festziehen - ferdisch (fertig)

Den Z-Nullpunkt messe ich so immer nur am Anfang einmal auf der Werkstückoberseite.
Wenn ich zum Werkzeugwechsel aufgefordert werde, wechsele ich wie beschrieben den Fräser, mache keine neue Messung und alles funzt bestens.

LG
Stefan