Um seinen Materialausschuss zu verringern und generell kosteneffizienter arbeiten zu können, entschied sich Kai Altstaedt für die Anschaffung der STEPCRAFT D.420 und erlebte eine „kreative Explosion”.
Als Ausgleich zu seinem Beruf als Projektmanager bei einem Konzern im Automotive-Bereich produziert Kai Altstaedt in seiner Freizeit Holzladestationen für verschiedene Geräte. Hierbei fasziniert ihn nicht nur die Konstruktion von Bauteilen, sondern vor allem auch die wirtschaftliche Fertigung. Über Holz Design Altstaedt verkauft er dann seine Produkte auf verschiedenen Internetplattformen.
„Nachdem ich die erste Ladestation gebaut hatte, zeigte ich diese den Kollegen. Sie waren begeistert und regten an meine Modelle bei DaWanda zu verkaufen”, erinnert sich Kai Altstaedt. Da dies mit keinerlei finanziellem Risiko verbunden war, eröffnete er dort seinen ersten Shop im März 2015 und begann bald darauf seine Produkte zudem bei Amazon und Etsy anzubieten. Allerdings störte es ihn, dass er, bedingt durch sein bisheriges Fertigungsverfahren mit Schablone und Oberfräse, stets einen sehr hohen Ausschuss hatte, da beim Fräsen des Logos das Material oft an einer bestimmten Stelle wegbrach. „Wenn man in einem Batch von 20 Ladestationen drei Rückwände kaputt macht, dann muss man sämtliche vorherigen Arbeitsschritte inklusive Rüstzeiten für diese drei Exemplare wiederholen. Die ganzen Skalierungseffekte, wenn man 20 auf einmal macht, sind dann weg”, schildert der Projektmanager und führt fort: „Das war genau der Punkt, an dem ich mich dazu entschieden habe mir eine CNC-Fräse zuzulegen, auf der ich genau diese Rückwand der Lambdas fertigen kann: Reinlegen, fräsen lassen, fertig.”
Es ist deshalb auch nicht verwunderlich, dass während sich die gesamte Entwicklungszeit der Lambda sich noch neun Monate erstreckte, die Konstruktion der BoMoDo gerade einmal nur noch zwei in Anspruch nahm – und dass, obwohl diese, durch die erhöhte Anzahl der verwendeten Schrauben, wesentlich aufwendiger gestaltet wurde. „Ohne die CNC-Technik könnte ich derartige Designs und Produkte in Bezug auf den Fertigungsaufwand nicht realisieren. Der Stundenlohn, der sich mit meinen Modellen erwirtschaften lässt, wäre katastrophal”, erläutert der Produktmanager, denn ebendiesen muss auch ein Kleingewerbetreibender genau im Auge behalten. So hat er die Produktion der BoMoDo derart optimiert, dass sie pro Stück gerade einmal eine zweistellige Minutenanzahl in Anspruch nimmt. Alle benötigten Bauteile werden aus einem 20 cm langen Holzstück in einem einzigen Vorgang ausgefräst und es verbleiben nur noch wenige manuelle Arbeitsschritte bis zum fertigen Produkt.
Mit der STEPCRAFT D.420 konnte der Produktmanager somit nicht nur seinen Entwicklungs- und Fertigungsprozess beschleunigen, er konnte zudem auch seine Fehlerrate und den Materialausschuss verringern. Beides hat zu Kostenoptimierungen beigetragen, durch die sich der erwirtschaftete Stundenlohn erhöhen ließ. „Es ist ein erweitertes Hobby und soll auch eines bleiben. Dennoch würde es mir keinen Spaß machen, wenn die Herstellung kommerziell nicht darstellbar wäre”, stellt Kai Altstaedt fest. Ein Verzicht auf die CNC-Technik wäre daher in Zukunft vor allem eines - unvorstellbar.