DIY: Poor Man Vakuumtisch

Hilfsmittel
Fräse
Fräser groß (was grade da ist)
Fräser klein 0,5mm
Sägeblatt
Spezialkleber für PE
Schraubstock
EstlCAM
QCAD

Die Schlauchanschlüsse
Nachdem die Idee also klar war, stellte sich die Frage "Wie bekomme ich nun den Unterdruck in die Nuten?" Aber die Antwort springt einen ja förmlich an - auf jeden Fall da, wo man Befestigungsmuttern auch in die Nut bekommt.
Also, ab ans CAD und mit Messschieber bewaffnet den Umriss des entsprechenden Durchbruchs konstruiert.

Natürlich wäre das Teil einfacher in der Herstellung, wenn man den Schlauch von oben anschließen würde, aber der Schlauch würde mehr geknickt und wäre auch viel eher im Weg. Deswegen muss der Knick in das Teil. Genau genommen sind es ja 2 Knicke wegen denen der Schlauchanschluss in 2 Einzelteilen gefertigt werden muss. Alsu zumindest solange ich noch keinen Eckbohrer habe.

Schritt 1: planen des Schneidbrettchens
Ganz klar ein Nachteil dieser Art der Materialversorgung ist die geriffelte Oberfläche, aber das Brettchen hat ja 12mm und bei nur 0,2 bis 0,5mm Zustellung lässt sich das PE ja auch zügig plan fräsen.

Schritt 2: ein Unterteil fräsen (nur Außenkontur) mit Anbindung
Da das ganze wegen Luftverlust möglichst wenig Spalt haben sollte, habe ich erst mal ein Probestück hergestellt. Wenn die Teile dabei zu klein oder zu groß sind, dann kann man das recht einfach über die Aufmaß-Einstellung in EstlCAM korrigieren.
Anbindung war nur 0,5mm lang und 1mm tief. Lässt sich dann prima mit nem Skalpell herauslösen.

Schritt 3: Massenherstellung inklusive Bohrung/Senkung

Schritt 4: Oberteile fräsen
Wenn man sich unsicher ist ruhig auch erst nur eins. Klar, das Aufmaß muss hier auch wieder verwendet werden.
Die Oberteile habe ich so gefräst, dass die umlaufende Feder unten ist.

Schritt 5: Löcher an den Stirnseiten
Hier habe ich dann umgerüstet aus Schraubstock. Mit den Anschlägen, die ich irgendwann letztes Jahr hergestellt habe, konnte ich sowohl Oberteil, als auch Unterteil reproduzierbar genau einspannen. Damit reichte einmal Maschine einrichten (jeweils für Oben und Unten) und das gleiche Loch (auch jeweils) 6 mal fräsen.
Die Löcher des Unterteils sind unkritisch, da die nur den Unterdruck in die Nut leiten. An den oberen Durchmesser sollte man sich auch mit Aufmaß herantasten, denn die sollen den Schlauch schon ohne Kleber halten.

Schritt 6: auf Höhe bringen
Auch das im Schraubstock.
Wenn ich mich recht erinnere hatten die Oberteile schon das richtige Maß.

Schritt 7:
Die Teile mit dem Spezialkleber zusammenkleben.

... to be continued ...

PS: die Datei dazu kommt heut Abend, ich habe das gerade am Tablet geschrieben und die DXF liegt aufm Laptop.

Schaut ja super aus!

Hast du dir die Backen für den Schraubstock auch selbstgemacht?

Muß mal nachsehen wo ich bei uns Alu krieg (nicht nur für die Teppichleiste).

Egal, die Idee mit der Nutenplatte ist wirklich gut, wenn ich nicht einen Vakkumtisch hätte wär ich jetzt da draufgesprungen.

p.s.: Ich hätte einen solchen Tisch abzugeben, nur 2 Monate verwendet, hab ihn gegen einen 400x600 getauscht da ich mir anstatt der 420er die 600 angeschafft habe und mir A3 dann doch zu klein war nachdem ich ihn zwei Monate drauf hatte. Wer Interesse hat dann bitte um PM.

Ja, die Backen sind selbst hergestellt, siehe hier.

Und hier die Datei zum nachmachen. (Schätze das wird sich über die Woche ziehen, bis alles zusammen ist. Fehlt ja noch die Beschreibung für den Tisch selbst und eine für den Schlauchanschluss.)

Man sieht oben das Oberteil. Die Seitenansicht vom Oberteil ist nicht ganz stimmig, aber etwas Gehirnschmalz und ihr kriegt das hin ;o)
Das Unterteil ist in 3 Ansichten zu sehen. Wenn noch Maße fehlen, einfach in der DXF nachmessen.

Wohin mit dem vielen Vakuum
Erst mal noch ein paar Worte zum Material. Natürlich beschreibt die oben angegebene Liste nur was ich benutzt habe. Ich hatte zum Beispiel auch darüber nachgedacht für die 2. Hälfte des Tisches die ausgemusterte original Maschinentisch-Platte zu benutzen. Einmal Kettensäge durch die Mitte und Seiten etwas abfräsen ...
Irgendwelche Plastikplatten ... lässt sich ja einfach an einer Nut testen, ob das Material halten wird, was ich verspreche ;o) Also Platte auf die Nut legen und mal den Sauger dranhalten ... wenn das geht spricht nix gegen das Material.

Was das MDF betrifft, find ich das Preis-Leistungs-Verhältnis völlig zufriedenstellend, mal sehen was nachher die Langlebigkeit angeht. Auf jeden Fall habe ich die Platten etwas größer gekauft und dann erst auf das richtige Maß gefräst.

Schritt 1: Vorbereitung
Mit einer Aluschiene als parallel-Anschlag die Platte festspannen (lange Seite der Platte mit der Aluschiene an die lange Seite der Steppi - also im Vergleich zur späteren Verwendung um 90° gedreht). Als Nullpunkt habe ich die Mitte der langen Seite/linke Kante genommen und da erst mal eine Markierung (Bohrung) gesetzt. Bitte daran denken den Nullpunkt auch bei jedem Schritt im CAM entsprechend zu setzen.

Schritt 2: Die Sandwürmer und die 0,5er Bohrungen
Was jetzt kommt kennen einige schon aus dem Thread ¨Stubenrein¨. Wie man sieht muss man sich bei MDF nicht unbedingt die Mühe machen alles gleich wegzusaugen. Die Tiefe der Sacklöcher beträgt 5mm.
Als nächstes sollte man gleich die Bohrungen hinterher machen. Die 0,5er Bohrer sind ja recht kurz, was aber bei dieser Reihenfolge nicht weiter stört, weil ja die 5mm Sacklöcher schon da sind. Also Tiefe auf 3-4mm zusätzlich zu den 5mm der Sacklöcher und los. Der Rest wird nachher von hinten ausgefräst. Es haben auch nicht alle Sacklöcher eine Durchbohrung. Da wo in der Zeichnung kein Kanal liegt, kann man sich die Bohrung auch sparen. Nur jede 2. Zeile war mir dann am Ende doch zu wenig und ich habe da wo die Nutentisch-Nuten verlaufen nochmal die Sacklöcher als Kanal-Anschluss gefräst.

Schritt 3: Fast wie in Venedig - die Kanäle
Jetzt muss die MDF-Platte umgedreht werden. Wenn man kein Grobmotoriker ist und nicht dazu tendiert Fräser mit allen möglichen Tätigkeiten (außer dem fräsen) abzubrechen, dann kann man einfach die Maschine auf den Nullpunkt fahren und etwas absenken. Wenn man jetzt die Platte mit dem Anschlag und der in Schritt 1 gefrästen Markierung usrichtet, dann kann man sich ein erneutes Nullpunkt setzen sparen.
Die Kanäle fräst man dann ca. 2mm tief. Wenn man die Bohrung nicht sieht muss man halt nochmal 1-2 10tel tiefer fräsen.
Die Tasche für die Schlauchanschlussstücke kann man natürlich auch gleich mitmachen. ABER ... während bei den Kanälen die Genauigkeit nicht so wichtig ist, geht es bei diesen Taschen wieder um Maßhaltigkeit. Darum muss man hier auch den weiter oben eventuell schon ermittelten Aufmaß arbeiten.

Schritt 4: Scheibenfräsen
Jetzt kommt der Scheibenfräser zum Einsatz, der in den Proxxon-Köfferchen mit drin ist (Scheibe ist 1mm dick und der Durchmesser ist 10mm). Damit werden die Nuten gefräst in die die Führungen der Schlauchanschlüsse passt. Obacht, hier wird es jetzt tricky. Wer sich nicht sicher ist sollte vielleicht lieber Trockenübungen machen oder es an Styrodur erst mal ausprobieren.
Besonderheiten sind das Eintauchen neben dem Werkstück, die Anfangstiefe und das Aufmaß.
Die Zustellung habe ich auf 0,5mm eingestellt. Da diese Nut bei 6mm Tiefe anfängt und bei 8mm aufhört muss man die Tiefe auf 8mm und die Anfangstiefe auf 6,5mm stellen.
Die Fräsung wird als Innenkontur angelegt mit einem 10mm Fräser. Man kann dann in mehreren Schritten das Aufmaß auf -2mm einstellen und damit die Nut fräsen. Ist halt Handarbeit, oder man legt gleich mehrere Kopien der Fräsbahn an und trägt verschiedene Aufmaße ein.

Schritt 5: Zusammenbauen
Ich denke mal dazu muss ich nicht viel schreiben.

Und hier die benötigte Datei:

... to be continued ...

Nicht schlecht 🙂

Ich war da einfach zu faul und habe mir kurzerhand eine gekauft ;-), aber schön gemacht.

Gruß der Michel

Hoffe ich komme mal wieder zu meinem Hobby, aktuell bräuchte der Tag 48h 🙁

Tja, so ist das, poor man baut selbst, rich man kauft 😆

Wobei so ein Vakuumtisch ja nun nicht das teuerste Zubehör für die Steppi ist.

Ich mach mich dann mal an den vorläufig letzten Teil der Beschreibung.

Bis gleich ...

Vakuum/6

Schritt 1: Planen und Teile fräsen
Wie schon bei den Schlauchanschlüssen stört die geriffelte Oberfläche des Schneidbrettchens. Beim Planfräsen sollte man halt bedenken, dass auf der anderen Seite die Riffel auch weg müssen und das Endmaß 10mm ist. Ansonsten sieht man ja auch auf dem unscharfen Bild ganz gut wie es aussehen soll. Anbindungen nicht vergessen. Das große rund Loch, sowie die Reihe von Löchern sind nicht durchgefräst, sondern jeweils bis ca. 5mm.

Schritt 2: auf Maß planen und Kanäle verlegen
Da muss mal wieder der Schraubstock her. Die Kanäle werden ja in das große Teil mit dem runden Loch eingebracht (auch wieder ca. 5mm). In das andere große Teil kommen die Stufenfräsungen für die Schläuche von oben.

Schritt 3: Gewinde schneiden und Zusammenbau
Ach ja, habe ich auf der Materialliste vergessen: 4x 20mm Senkkopf + 4x 30mm Senkkopf Schrauben M3
Die Gewinde habe ich direkt ins PE geschnitten. Sicher kann man auch Taschen für Muttern fräsen und dann damit alles zusammen schrauben, aber es geht ja nicht darum die Schrauben richtig festknallen zu können. Das Vakuum hält das PE-Gewinde locker.
Die Senkung für den Senkkopf habe ich von Hand reingedreht.

Wenn man alle Teile schön auf 10mm Höhe gefräst hat, dann passen die Schrauben genau.

Schritt 4: Ein Opfer für den Tisch
Hier kann man den Tisch gleich das erste mal einsetzenn. Als Material habe ich ne Hartschaumplatte aus dem Baumarkt genommen. Auf Maß gebracht wurde das natürlich noch mit herkömmlichem aufspannen, man will sich ja die MDF-Platte nicht gleich eim durchfräsen versauen, zumal ja der Tisch selbst nich geplant ist/wird.
Aber das Planen der Opferplatte wird dann auf dem Tisch selbst gemacht. Ne DXF dafür bekommt ihr sicher selbst gebacken.
Dann kommen die Vakuumtaschen nochmal dran, nur eben um 90Grad gedreht. Hier kommt einem auch die Markierung der Mitte nochmal zu Gute. Diese Durchfräsungen habe ich mit 0,5mm Aufmaß gefräst.

Optional und sicher auch sehr individuell zu lösen: Halteplatte
Was ihr sicherlich alleine hinbekommt ist eine Platte, auf die ich den Verteiler dann aufgeschraubt habe. Wichtig ist halt, dass die 6mm Schläuche noch einen gewissen Biegeradius haben, weil sich ansonsten der Querschnitt zu sehr verengt. Man sieht diese Platte auf folgendem Bild.

Das PE Schneidbrettchen ist ja etwas dicker als die Lücke zwischen Arbeitstisch und unterkante Steppi (ich habe die Gummifüße montiert). Die Halteplatte hat die gleiche Breite wie der Verteiler und bedarf relativ wenig Bearbeitung:
1. Planen der Fläche auf der der Verteiler aufgeschraubt wird
2. Nut für die Frontplatte der Steppi fräsen
3. Löcher zum befestigen des Verteilers und entsprechende Löcher im Verteiler selbst. Wieder habe ich das Gewinde direkt ins PE geschnitten.

Was man auch gut auf dem Bild sieht ist das Verhältnis von aufgespanntem Material zu freier Fläche bei dem der Tisch das Material noch fest genug hält.

Einen Anschluss für den Staubsauger habe ich noch nicht. Liegt daran, dass ich mich erst mal um die 2. Hälfte kümmern werde - also im wesentlichen nochmal der gleiche Tisch für die hintere Hälfte. Das heißt noch eine Platte, noch ein Verteiler und es sind dann 2 von den dicken Schläuchen, die dann auf einen Verteiler müssen, der noch nen zusätzlichen Anschluss für die Absaugung braucht - die ja auch erst in Planung ist. Und bisher geht es auch problemlos ohne einen weiteren Verteiler, weil der dicke Schlauch genau in die flache Düse meines Stabsaugers reinpasst.

Was ich nach einem Hinweis von Sumstefan auch noch gemacht habe ist, den Rand mit luftdichtem Klebeband (Stichwort Baumaterial für Niedrigenergiehäuser) versiegelt.