Werkstück zu lang / 4.Achse um Tisch zu verstellen

Möglich ist das schon, doch ob das Sinn macht bezweifele ich. Allein der geringe Arbeitsraum unter der Spindel wird schnell zum Problem.

Lange Werkstücke können auf dem Maschinentisch verschoben werden, dass geht recht schnell und einfach. Die Länge wird dabei nur durch den Aufstellplatz der Maschine begrenzt.

Naja ich brauche die Fräse ja NUR für diese Arbeit.
Höhere Werkstücke als 10mm werde ich so schnell nicht mit der SC bearbeiten.
Somit sollte ich keine Probleme mit dem geringeren Arbeitsraum bekommen.

Aber ich habe vor eine große Anzahl gleicher Werkstücke zu bearbeiten.
(Insgesamt ca. 120.000 Bohrungen verteilt auf 20 - 40 Werkstücke)
Dabei wäre es für mich schon sehr gut, wenn der Tisch auch gleich von der Software gesteuert wird.

Ich hätte dafür natürlich auch gleich eine größere Maschine kaufen können, aber da es hier immer noch um Hobbyarbeiten geht waren mir steife Maschinen mit entsprechend großem Arbeitsraum jenseits der 10.000€ zu teuer.

Möglich ist das schon, doch ob das Sinn macht bezweifele ich. Allein der geringe Arbeitsraum unter der Spindel wird schnell zum Problem.

Lange Werkstücke können auf dem Maschinentisch verschoben werden, dass geht recht schnell und einfach. Die Länge wird dabei nur durch den Aufstellplatz der Maschine begrenzt.

Die Idee mit der Nutzung der 4.Achse würde ich nicht weiterverfolgen - Aufwand und Nutzen stehen selbst bei Deinem hohen Arbeitsaufkommen in keinem vernünftigen Zusammenhang.

Geh da pragmatisch ran (wie @Ubo empfohlen hat).

Deine "Gleittisch-Lösung ist doch schon sehr gut; ich mach´das "im Prinzip" auch so, da in letzter Zeit vermehrt Werkstücke zu fräsen sind, die den y-Arbeitsraum meiner kleinen 420er bei weitem übersteigen.
Ich habe die Positionierung allerdings nicht über eine Spindel gelöst, sondern über zwei identische Paßstift-Raster mit Löchern im Durchmesser 3,175mm in Opferplatte als auch in "Gleitplatte". Als Paßstifte nehme ich abgebrochene Fräser. Die Genauigkeit ist beim Holzmodellbau (und wahrscheinlich auch bei Kunststoff) mehr als ausreichend.
Das Paßstift-Raster lege ich im CAD über das zu fräsende Teil (Extra-Layer!) und lege als Nullpunkt IMMER einen Rasterpunkt fest. Mit den definierten Rasterpunkt-Abständen kann ich dann die "Gleitplatte" jeweils im Rasterabstand exakt in Y-Richtung verschieben.

Falls es Fragen dazu gibt, werde ich gern auch ein paar Fotos einstellen ...

Ja das hört sich auch sehr schlüssig an.

Gerne ein paar Fotos, damit man deine reale Umsetzung besser erkennen kann!

Danke

Die Idee mit der Nutzung der 4.Achse würde ich nicht weiterverfolgen - Aufwand und Nutzen stehen selbst bei Deinem hohen Arbeitsaufkommen in keinem vernünftigen Zusammenhang.

Geh da pragmatisch ran (wie @Ubo empfohlen hat).

Deine "Gleittisch-Lösung ist doch schon sehr gut; ich mach´das "im Prinzip" auch so, da in letzter Zeit vermehrt Werkstücke zu fräsen sind, die den y-Arbeitsraum meiner kleinen 420er bei weitem übersteigen.
Ich habe die Positionierung allerdings nicht über eine Spindel gelöst, sondern über zwei identische Paßstift-Raster mit Löchern im Durchmesser 3,175mm in Opferplatte als auch in "Gleitplatte". Als Paßstifte nehme ich abgebrochene Fräser. Die Genauigkeit ist beim Holzmodellbau (und wahrscheinlich auch bei Kunststoff) mehr als ausreichend.
Das Paßstift-Raster lege ich im CAD über das zu fräsende Teil (Extra-Layer!) und lege als Nullpunkt IMMER einen Rasterpunkt fest. Mit den definierten Rasterpunkt-Abständen kann ich dann die "Gleitplatte" jeweils im Rasterabstand exakt in Y-Richtung verschieben.

Falls es Fragen dazu gibt, werde ich gern auch ein paar Fotos einstellen ...

Ohne dir jetzt zu nahe treten zu wollen, kann ich dich nicht wirklich verstehen.

Du benötigst eine Maschine um vorrangig ca. 120.000 Bohrungen zu fertigen, in Werkstücke von 1000x500x10, so weit kann ich es ja noch nachvollziehen. Kaufst dir aber eine Maschine mit einen Arbeitsbereich von 840 x 600 x 140mm und bist am überlegen wie du das jetzt anstellen sollst. Das ist für mich, irgendwie nicht so wirklich Nachvollziehbar. Wenn du die Maschine schon länger hättest, und der Arbeitsbereich bis jetzt voll ausreichend war, doch dem ist ja anscheinend nicht so.

Schau mal hier diese Maschine hat z.B. einen Arbeitsbereich von 1000 x 600 x 200mm also für deine Aufgabenstellung doch irgendwie Ideal. Brett aufspannen, Programm ablaufen lassen, fertig.

Ja du hast grundsätzlich Recht!

Aber da ich kein CNC Profi war, als ich die Maschine gekauft habe, ist es jetzt nunmal dazu gekommen dass ich die SC840 gekauft habe.

Nachdem ich sie selber zusammengebaut habe und verstanden habe wie sie funktioniert, würde ich mir wahrscheinlich auch zutrauen eine andere zu kaufen bzw. selber zu konstruieren.

Aber jetzt muss ich erstmal mit der 840 klarkommen.

Wahrscheinlich werde ich wohl das Werkstück manuell verrücken und ein 2. CNC Programm laufenlassen.

Wobei mich der Gedanke, aus meinem neuen Gleittisch die Y Achse zu machen, schon sehr reizt.
Ich könnte den Motor der normalen Y Achse mit dem Motor der neuen Y Achse (Gleittisch) per Schalter umschalten.
Zusätzlichen Endschalter montieren.
Referenzfahrt machen.
Dann gibt es auch mit der Software kein Problem.
Nur ist die Y Achse ja dann viel Länger als standardmäßig bei WinPC-NC für die 840er eingestellt ist.

Die Idee nur mit einem Tisch zu verfahren, wird dir bei der Umsetzung schon Probleme bereiten. Für einen Verfahrweg von 1000mm benötigst du 2000mm Führung. Was meinst du warum die Maschinen alle als Portalfräsen ausgelegt sind. Dann schon lieber eine kleinere Erweiterung über die 4 Achse gesteuert.

Trotzdem würde ich es von Hand verschieben, bei den passenden Anschlägen geht das doch schnell. Erst einmal alle Bretter mit Anschlag 1 /Prog. 1 bearbeiten, dann Anschlag 2 Prog. 2 verwenden. Wirst sehen das klappt wunderbar.

Ach ja die Länge der Y Achse, ist für WinPc so lang, wie du sie dort einträgst. 🙂

Du könntest mit kleinerer Auflösung auch folgendes machen:
Einfach für ein paar Euro noch einen Schrittmotor-Treiber kaufen und parallel aber Gegenläufig zur Y-Achse anschließen.
Kann man ja auch zuschaltbar machen.

Zugeschaltet und mit halber länge im CAD konstruiert kannst du dann ohne 2tes Programm und umspannen deine langen Dinger fräsen.