Wieder mal der Längensensor 🙂

was ist denn dien problem?

wenn du über dein werkstück fährst stellst du den längensensor drauf, fährst mit dem vermessenene fräser drüber und dann nurnoch auf manuell fahren -> anfahren -> tasternullpunkt z

dann sollte das eigentlich gehen. wenn das nicht da steht in der auswahl, dann muss da irgendwo noch ein haken gesetzt werden, müsste dann schnell schauen welcher, aber schau da mal nach

Hallo,

mach ich genau so, aber es passiert dann das wie in dem Post #16648 auf Seite eins bereits vom mir geschrieben.

MfG

Frank

Meine Vorgehensweise:
Ich starte WinPC-NC USB,
lade eine Datei mit zwei Werkzeugen,
Referenzfahrt,
Parkposition (ist auch die gespeicherte Position zum Werkzeugwechsel, Position des Tasters),
Anfahren von Taster Z-Tiefe (SC-Sensor steht auf der HPL-Platte in der Park-/Tasterposition),
Speichern der Z-Tiefe.
Nun stelle ich den Sensor oben auf das Werkstück,
manuelles Anfahren der XY-Position,
Speichern der XY-Position,
anfahren des Tasters Nullpunkt-Z,
Test mit Anfahren XYZ, stimmt!,
Start des Fräsjobs,

verstehe ich das richtig, dass du dein werkzeug mit:

Parkposition (ist auch die gespeicherte Position zum Werkzeugwechsel, Position des Tasters),
Anfahren von Taster Z-Tiefe (SC-Sensor steht auf der HPL-Platte in der Park-/Tasterposition),
Speichern der Z-Tiefe.

vermisst??

dafür gibts doch einen ganz anderen job -> fahren -> werkzeug wählen -> vermessen nrXY

für mich liest sich das so, dass du zweimal mit manuell fahren tasternullpunkt z vermisst einmal fürs werkzeug, einmal fürs werkstück.

fakt: du musst erst dein werkzeug vermessen mit ->fahren .... wie oben beschrieben, dann erst den taster aufs werkstück stellen und dann nochmal vermessen.

dazu gehört wie glaube ich schon angegeben, dass du vorher natürlich deinen taster vermessen haben musst (schieblehre) und das dann auch im programm eingetragen etc...

Hallo Frank,
ich denke der Vergleich mit Mach3 ist nicht so ganz abwegig da hier die selben Prinzipien gelten.
Für die Werkzeuglängenkorrektur und die Z-Nullpuntfindung braucht man wie schon geschrieben 2 verschiedene Scripte die in der richtigen Reihenfolge hintereinander ausgeführt werden müssen.
Ich glaube Sven hat das Vorgehen für Winpcnc verständlich erläutert.

Gruß
Helmut

Helmut,

Ich verwende nicht die Werkzeuglaengenmessung. Der Grund ist dass iCh meist nur einen oder keinen Wechsel hab, also mach ich nur Z-Vermessung mit jedem Werkzeug. Ist bis zu zwei Wechsel schneller, erst ab 3 WW ist es schneller wenn man automatisch misst, oder wenn das Werkstück keine Nullung ermöglicht nachdem es mit den ersten Werkzeugen gearbeitet hat.

Meine (selbst abgeschriebenen) M6-Makros merken sich nur die Position und fahren dort hin zurück bzw schalten Spindel aus/ein. Ich brauche keine WL mess Position.

Bei WINPC CNC geht das nicht, zumindest ist es mir nicht gelungen.

P.s. am Handy schreiben ist nicht leicht...

hey frank,

ich glaube das ist zwar interessant, aber hier im problemfall ziemlich vorbei denke ich. nicht bös gemeint, aber es géht ja um winpcnc usb und nicht um andere programme, bei denen man viel mehr sag ich mal in den code einfluss nehmen kann.

ich hoffe, dass wir den WLS anständig in "gang" bekommen und dass dann auch mal in irgendeiner form dazu ein tutorial vorhanden ist was jeder findet oder nutzt.

Hallo Sven,

ich denke, ich habe das so gemacht, werde es aber nochmals so wie von Dir beschrieben prüfen und gebe Signal.

Also wie von Die beschrieben:

Ich starte WinPC-NC USB,
lade eine Datei mit zwei Werkzeugen,
Referenzfahrt,
Parkposition (ist auch die gespeicherte Position zum Werkzeugwechsel, Position des Tasters),
Anfahren von Taster Z-Tiefe (SC-Sensor steht auf der HPL-Platte in der Park-/Tasterposition),
Speichern der Z-Tiefe.
Fahren -> Werkzeug wählen -> vermessen von Werkzeug-Nr: XY
Nun stelle ich den Sensor oben auf das Werkstück,
manuelles Anfahren der XY-Position,
Speichern der XY-Position,
Anfahren des Tasters Nullpunkt-Z,
Test mit Anfahren XYZ, stimmt!,
Start des Fräsjobs,

Frage dazu:
Somit ist es egal mit welchem eingespannten Werkzeug (wie lang diese halt eben ist) die Z-Tiefe gespeichert wird?
Beim Punkt Werkzeug vermessen, den ich in Deine Reihenfolge hoffentlich richtig eingesetzt habe, muss dies an dieser Stelle geschehen, da sonst erst beim Jobstart nach dem Werkzeug gefragt würde und der Werkstück-Nullpunkt-Z nicht mehr einstellbar wäre?

Richtig oder Denkfehler?

Meinen SC-WLS-Sensor habe ich so vermessen, dass der Taster gerade den Schaltpunkt erreicht (über den Signal-Assistenten geprüft, Daten mit Schieblehre mehrfach abgelesen und vermittelt) und die Daten in Programm eingegeben.

Ist das so richtig?

MfG

Frank

Ich starte WinPC-NC USB,
lade eine Datei mit zwei Werkzeugen,
Referenzfahrt,
Parkposition (ist auch die gespeicherte Position zum Werkzeugwechsel, Position des Tasters),
Anfahren von Taster Z-Tiefe (SC-Sensor steht auf der HPL-Platte in der Park-/Tasterposition),
Speichern der Z-Tiefe.
Fahren -> Werkzeug wählen -> vermessen von Werkzeug-Nr: XY
Nun stelle ich den Sensor oben auf das Werkstück,
manuelles Anfahren der XY-Position,
Speichern der XY-Position,
Anfahren des Tasters Nullpunkt-Z,
Test mit Anfahren XYZ, stimmt!,
Start des Fräsjobs

betrachte bitte das vermessen des werkzeuges und das vermessen des z nullpunktes als zwei völlig unterschiedliche sachen.

zunächst -> deine Z achse hat ein gewisses maß des maximalen fahrweges.
deine steuerung fährt beim werkzeuglängenmessen von der definierten nullposiiton Z nach unten langsam, bis der messtaster sagt KONTAKT. dann wird die fahrstrecke als werkzeuglänge definiert.

beim vermessen des werkSTÜCK nullpunktes steht dein taster auf dem werkSTÜCK drauf (als beispiel) und du fährst mit deinem werkzeug wieder auf den taster, diesmal aber über manuell fahren -> taster nullpunkt z.
dann vermisst das programm die fahrstrecke vom definierten nullpunkt (wie beim werkzeug), rechnet aber die von dir durch den messschieber gemessenene werte hinzu.

damit weiß der controller/programm dann wie weit vom nullpunkt Z also oberes ende die strecke ist bis zum werkstück. es weiß auch, dass dein werkzeug eine gewisse länge hat. also kann der eilgang die differenzstrecke werkzeug und werkstück fahren, bis wir beim sogenannten Z nullpunkt (werkstück) sind.

beispiel:

du vermisst dein werkzeug. dies hat nach dem messen eine länge von 50mm
danach vermisst du deine werkstückoberseite mit dem taster. der taster selbst hat 30mm.
und die spindel ist 60mm nach unten gefahren.

dann liegt dein werkstück bezogen auf die nullposition 90mm unterhalt Z0.
ABER: das programm kann jetzt nicht einfach 90mm nach unten fahren dann gäbs einen crash. also fährt die Z achse sozusagen 90-50mm nach unten um auf Z0 (werkstück) zu kommen.

hierzu betrachte bitte stets dass die koordinatenausgabe von winpcnc zwei mal xyz ausgibt. einmal die der maschine und das zweite die vom werkstück! da kannst du dann z.b. sehen wie tief dein fräser gerade im material fräst.

bei einem werkzeugwechsel INNERHALB eines programmes OHNE erneutes vermessen der oberfläche (Z0 werkstück) stimmt allerdings die ausgabe nicht mehr, weil das neue werkzeug sich auf das alte werkzeug bezieht und die differenz mit verrechnet wird! stimmt erfahrungsgemäß bei mir aber immer.

solltest du einen fräser innerhalb eines jobs abbrechen stoppe ich immer und vermesse sowohl das werkzeug als auch die oberfläche erneut. da habe ich oft differenzen in der Z höhe. das ist sicherer!

DAS WAR ARG AUSFÜHRLICH..... hoffe ich

T-Tiefe benötige ich gar nicht mehr?

hatte miene antwort gerade überarbeitet

Nee, nee, nee...
Zu ausführlich geht gar nicht.
Denke, dass viele Einsteiger hier so Ihrer Probleme damit haben und dankbar für Deine Erklärungen sind.
Ich werde mir dies mal in Ruhe ansehen und nachvollziehen.

Punkt 4 und 5 werden nicht benötigt?

nein benötigst du nicht.

am anfang dachte ich... hey ich vermesse schnell mal 10 werkzeuge hab ja genug, dann stehen die da schonmal drin...

das geht sicherlich an einer maschine mit werkzeugwechselsystem, wo die werkzeuge immer wieder genutzt werden und nicht von hand gespannt werden. bei jedem einlegen des fräsers hat man eine andere position also ein anderes maß.

es gibt so fräsermarkierungsringe und jene die sagen, dass damit die längen gleich wären. aber will man genauste sachen machen ist auch das wieder ungenau. liegt halt daran, was du machen willst.

reihenfolge:
programm auf
job laden
ref fahrt
werkzeug vermessen (das was als erstes benutzt wird)
werkstück vermessen
parkpos (nur zur sicherheit)
absaugung an
jobstart

so mache ich es und bin damit sehr zufrieden

Danke Dir vorerst und werde es genauso testen.
Melde mich bei Bedarf.

Danke

MfG

Frank

Hallo,
ich lese hier mit Interesse mit.
Um die Vorgehensweise komplett nachvollziehen zu können, ist es aber zwingend notwendig die Voreinstellungen von WinPC-NC mit zu posten. Dazu bitte auch die Grundeinstellungen von EstlCAM.
In den Voreinstellungen nur ein Häckchen falsch und der Fräser zeigt der Grundplatte wer der Stärkere ist.

Im Moment bin ich nicht an meiner Anlage, kann somit meine Einstellungen gerade nicht posten.
Bei meiner Proxxon mit JamesKopf vermesse ich nur das erste Werkzeug mit dem Taster auf dem Material als Taster-Z-tiefe.
Zum einspannen verwende ich eine Aluhülse mit Boden. mit dieser schiebe ich den Fräser immer in die Halterung und habe somit immer exakt die gleiche Fräserlänge.

Fräsen mit 4 Werkzeugen

In diesem Video seht ihr wie ich mit 4 Werkzeugen ein Teil für einen Flieger fräse.
Zum Werkzeugwechsel hatte ich hier ein Aluröhrchen und hatte da dann die Fräser mit dem Bohrfutterschlüssel bündig eingeschoben. Das geht auch prima.
Gruß Stefan

Hallo Stefan!

Das mit dem Rörchen ist 'ne gute Idee. Vielleicht bastle ich mir ein Röhrchen welche auch gleich die Spannzange anziehen kann (bei der HF-Spindel brauch ich die Fräse nicht rausnehmen), mal sehen ob ich das hinkrieg.

Zu deinem Video, hast du da das Material durchgefräst oder sind das nur Taschen?
Wenn durchgefräst, warum hast denn die Taschen ausgeräumt?