Frage Eintauchtiefe

Hallo,

ich habe eine Frage zur Eintauchtiefe.

Meine 600er macht scheinbar nicht das was ich will. Grund dafür ist, dass ich 4mm fräse und doch 5mm weg sind

Ok Was mache ich. Ich habe mir 5mm MDF Platten gekauft (nachgemessen 5mm). Dann habe ich in Corel eine ganz einfache Zeichnung gemacht bin ja noch am Anfang meiner Talentsuche.

Kreise Rechtecke usw. Diese habe ich in ESTLCAM dann mit Taschen Bahnen usw belegt und die Tiefen eingestellt.

speicher -> WinPC NC.

Dann habe ich meinen XYZ Nullpunkt mit der Blattmethode gemacht. Ich fahre irgendwo auf mein zu Bearbeitendes Werkstück hin und dann runter auf ein weisses Blatt Papier bis der fräser es "festklemmt" dann fahre ich zwei klicks zurück nach oben sodass ich das blatt heraus bekomme und speichere es als XYZ Nullpunkt.

Das ist aber ja theoretishc nicht auf dem Werkstück.
Wie bekomme ich es denn hin, dass ich a) genau drauf stehe und b) dann 3mm Eintauchtiefe auch 3mm Eintauchtiefe sind?

Wäre euch über jegliche Antwort dankbar.

MfG
Sven

moin sven,

wie klingt das fräsen? also ich hatte das mal beim fräsen in alu, dass die fräsbahn mit zunehmender Länge tiefer wurde bis der fräser dann ab war, bzw ich den not-aus rein hab.

hauptgrund waren vibrationen aufgrund fehlender steifigkeit und eine lose madenschraube. ich denke bei mir hat dann die steuerung es einfach nicht geschafft die z-position zu haltne und hat ewig nachgeregelt.

hast vielleicht auch so ein problem.

Moin Sven,

warum gehst du 2 Klicks zurück und definierst dann erst den Z-Nullpunkt und nicht gleich wenn du auf dem Papier anstehst? In deinem Fall bist du 2 Klick über dem Nullpunkt, wie auch immer du den "Klick" eingestellt hast.

Zusatzfrage zu Wolfgangs Frage :
Warum definierst du deinen z-Nullpunkt als xyz-Nullpunkt, wenn du sowieso irgendwo auf der Platte auf das Papier auffährst ?

Denn anschließend wirst du deine Fräsdatei, sprich Werkstück positionieren. Und damit änderst du ja auch wieder den x/y-Nullpunkt und damit auch z.

falsch:

zuerst wird das werkstück "positioniert", dann wird der nullpunkt bestimmt und nicht andersherum!

ausserdem: wenn du it irgendeiner koordinate ein problem hast du kannst den nullpunkt für jede koordinate separat
bestimmen und speichern !

ok ich muss natürlich sagen dass ich blutiger anfänger bin!

ich habe einfach am anfang ein beispiel genommen und rumprobiert. in winpcnc sind so einige dinge die ich zumindest nach meinem aktuellen wissensstand als sehr unpraktisch empfinde.

wenn ich in estlcam mein programm festlege und dies dann in winpcnc öffne ist das immer "unten links" also auf der fräse vorne links positioniert. man kann das dann nicht mehr verschieben. (mit der maus)

ich verschiebe das immer indem ich den xyz nullpunkt an einer stelle teache die ich gut finde.

warum meine sätze so dämlich klingen liegt daran, weil ich "irgendwo auf der platte" und so eigentlich sehr genau bezeichnen würde, es aber nicht kann.

beispiel (ob real oder nicht ist egal)
ich hätte ein bild bedruckt auf eine platte. darin möchte ich z.b. fräsen um dem bild ein wenig effekt zu geben.

wie kann ich dann denn meine fräsbahnen finden? also der xyz nullpunkt muss ja genau da sein, wo auch mein bild liegt. es soll halt passen.

ich programmiere roboter. wenn ich diesem sage wo er hin fahren soll macht der das auch 100% genau, und ich weiß auch wo er hin will.

ich denke, dass es bedienungsfehler sind und ich durch eure hilfestellungen diese schnell ausräumen kann.

wann brauche ich den z-nullpunkt, wann den xyz. wofür nur einen xy bestimmen?

dann passiert es mir manchmal, dass ich z.b. zu weit hoch fahre in Z. das programm zählt weiter, die fräse steht. dann kann ich wieder eine neue ref fahrt machen. kann ich das irgendwie vermeiden?

mit der maus kannst du nix verschieben, das stimmt: aber:

1. kannst du deine zeichnung mit der "zentrieren"-funktion auf dem virtuellen tisch ausrichten ( 4ter schalter von rechts)

2. gibts die 2 weitere funktionen, die dir helfen können: im mittleren schalterblock der 1. und 3.te schalter von rechts. zur verwendung der "stecknadel" gibts von christian aka bartsimpson auf youtube ein video.

Sickone4 schrieb:
dann passiert es mir manchmal, dass ich z.b. zu weit hoch fahre in Z. das programm zählt weiter, die fräse steht. dann kann ich wieder eine neue ref fahrt machen. kann ich das irgendwie vermeiden?

besser aufpassen kommt vor, passiert mir auch. aber, das passiert ja nur, wenn du manuell verfährst. wenn das programm läuft kann das ja nicht vorkommen.

Sichtlich ist bei WinPc Nc bei den Einstellungen noch irgendwo noch 1 mm Frästiefe eingestellt.

ach ja, noch eins: deine mdf-platten halte ich für fräsversuche nur suboptimal geeignet. ich hätte sperrholz genommen, das staubt weniger als das mdf-material.

Hallo Sven,
eine CNC Maschine hat üblicherweise 2 verschobene Koordinatensysteme.

1. Ein Maschinenkoordinatensystem das durch die Referenzfahrt festgelegt wird und die aboluten Maschinenkoordinaten angibt.
Hier kann man zum Beispiel den Arbeitsbereich der Maschine definieren und einschränken, zum Beispiel stoppt die Software bevor man mit einer Achse auf Anschlag fährt.

2. Ein versetztes Werkstückkoordinatensystem das sich auf das Werkzeug relativ zum Werkstück bezieht. Die G-Code Befehle beziehen sich üblicherweise auf dieses Koordinatensystem. Den x.y und Z-Nullpunkt "teacht" man vor Fräsbeginn, man kann aber auch die Achsen getrennt nullen.
Der WS-Nullpunkt kann man bei der G-Code erstellung mit dem CAM auf einen beliebigen Punkt des Werkstücks festlegen. Dieser Punkt ist dann vor dem Fräsen anzufahren und die Achsen sind zu nullen.

Beim Fräsen lege ich nach der Referenzfahrt erst x und y fest und z0 ist die Oberfläche des Werkstücks. Dafür lege ich üblicherweise eine dünne Fühlerblattlehre auf das Werkstück und fahre mit dem Fräser auf die Fühlerblattlehre bis sie sich gerade noch verschieben lässt. Dann gebe ich die Dicke der Fühlerblattlehre (z.B. 0,1mm) als aktuelle Z Position in die Steuerung ein. Alternativ könntest du auch um die Dicke der Zwischenlage nach unten fahren und Z dann nullen.

Dein Problem mit den Schrittverlusten der Z-Achse dürfte eigentlich nicht passieren da vorher der Endschalter auslösen und den Vorschub beenden müsste (prüfen!). Generell kann man die Achsen über den Arbeitsbereich (Softlimits) einschränken.

Gruß
Helmut

drilldevil schrieb:

Sickone4 schrieb:
dann passiert es mir manchmal, dass ich z.b. zu weit hoch fahre in Z. das programm zählt weiter, die fräse steht. dann kann ich wieder eine neue ref fahrt machen. kann ich das irgendwie vermeiden?

besser aufpassen kommt vor, passiert mir auch. aber, das passiert ja nur, wenn du manuell verfährst. wenn das programm läuft kann das ja nicht vorkommen.

Genau das ist ein Punkt der mich an der Maschine stört, wenn man die Z-Achse manuell zu hoch, zählt es weiter anstatt zu stoppen, warum greift hier der Endschalter nicht und schaltet ab? Oder kann man dies irgendwo einstellen? Mir kommt es vor als ob die Endschalter rein für die Referenzfahrt zu gebrauchen sind.

jo wolfgang,

in der bauanleitung werden die dinger als endschalter bezeichnet, sind aber in der funktion referenzschalter.

als endschalter werden ja auch 2 je achse benötigt.

Da der End- oder Referenzschalter ja bei Anschlag immer betätigt wird und dies der Steuerung mitteilt, kann man dies nicht auch Einstellen dass die Z-Achse abschaltet, sollte doch irgendwie möglich sein

Hallo,
diese Schalter müssen im Steuerungprogramm als End- und Referenzschalter definiert werden. Auch die Gegenseite wird überwacht wenn der Arbeitsraum definiert ist und die Arbeitsraumüberwachung (Softlimits) äktiv ist! Jedenfalls ist das bei Mach3 so, bei WinPCNC dürfte es ähnlich sein.

Gruß
Helmut

also standartmäßig werden die "endschalter" bei den signalen in winpc nc usb nur als ref schalter geführt. ich könnte die signale auch zusätzlich als xyz endschalter nutzen. was mich jedoch ein wenig stutzt zeigt der signalname auf dem bild.

Die Schalter sind nur als Referenzschalter eingesetzt, um sie als Endschalter zu nutzen musst du den entsprechenden Anschluss einstellen. Der ist aber bei allen Achsen gleich da die Schalter in Reihe geschaltet sind. Ob die Software da weiss auf welchen Endschalter die Fräse aufgelaufen ist und wie sie reagiert musst du dann testen.

Von der Verdrahtung her sind ja nur X und Z in Serie, Y hat einen eigenen Anschluss. Bei der Referenzfahrt weiß die Steuerung ja auch dass gerade Z am Endschalter ansteht, also müsste dies ja funktionieren, vorausgesetzt dass man nicht X und Z gleichzeitig betätigt, denke ich mal.

mich wundert allerdings ein wenig, dass so "wenig" anschlüsse vorhanden sind.

ich habe eine zeit lang avr controller programmiert und da waren schon in der grundausstattung mehr anschlüsse dran. was ich meine ist, einen ref ini zu besitzen ist super. aber zwei endschalter helfen definitiv um crashed zu verhindern. weil rechenwerte und reelle werte ja deutlich von einander abweichen wenn man z.b. z zu weit fährt. oder die y achse dreht und drhet obwohl kein riemen drauf ist, dann ist das auch keine aussage. nach x berechneten umdrehungen sollte ein endschalter kommen. kommt der nicht sollte eine meldung raus gehauen werden -> endschalter defekt. o.Ä.

es wäre hier wirklich hilfreich wenn mehr informationen vorliegen würden. weder zur SC noch zu winpcNC-USB gibt es dokumentationen, aus denen ersichtlich ist, wie man damit umgeht.

bsp. estlcam kann mit dem arduino arbeiten, der auch einen ATmega Chip hat. Den kann man dann auch programmieren wenn man das mag. wie funktioniert hier die usb schnittstelle bzw wie kann man die platine in der SC beschalten, dass man mehr möglichkeiten besitzt.

EDIT: von Lewentz gibts ein Handbuch! Sry

Hallo,
bei der SC sind alle Endschalter seriell geschaltet, x und z über kabel und y intern. Folglich werden alle Endschalter über eine Leitung signalisiert.
Für die Steuerung ist dies kein Problem, bei einem Endschaltersignal bleibt sie einfach stehen.
Bei der Referenzfahrt wird immer nur eine Achse verfahren und die Steuerung erkennt dadurch welcher Referenzschalter betätigt wurde.

Edit: Genau genommen hat die Steuerkarte pro Achse einen Anschluß für Endschalter also drei Eingänge, zwei werden für die seriell geschalteten Endschalter verwendet und der dritte Eingang ist vom Notauschalter belegt.

Das mit den seriell geschalteten Endschalter ist beim 3D Fräsen auch kein Problem da die Maschine dann einfach komplett stehenbleibt (wie Notaus).
Dann hat der Bediener das Problem in welche Richtung er die Achsen wieder freifährt.

Gruß
Helmut