Erste Fräsversuche - Einspannen und Opferplatte

Hi Anamollo,
schau mal hier: https://www.youtube.com/watch?v=KB0nzsHT7sk
Wenn due keinen Laengensensor hast, kanst das Nullpunkt auch haendisch definieren so das du den Fraeser langsam anfaherst und mit einem Stueck Papier (cca 0,1mm genau)
https://www.youtube.com/watch?v=rzlxYdlPbAk&t=147s
Gruess,
jernej

Danke schonmal!

Ich werde mir das mal anschauen. Das mit dem Papier ist eine gute Idee.

Und könnt ihr mir noch Tipps geben, wo ich das Werkstück bezüglich Nullpunkt der X-/Y-Achse einspannen soll und vorallem WIE ich das Werkstück auf der Holzplatte verspannen kann?

Danke!

Hallo anamollo,

Zu Punkt 1:
da ich jetzt nicht weis, mit welcher Software Du arbeitest, gehe ich mal von meiner Situation aus.

Grundsätzliches: An die Maschine habe ich am Anschluss für den Werkzeuglängensensor 2 Kabel angeschlossen und diese nach aussen geführt. Dort eine Mono/Stereobuchse angeschlossen. Den Original-Werkzeuglängensensor mit einem entsprechenden Stecker versehen. Sinn: Ich kann so schnell mal was anderes an diesen Anschluss anklemmen.

Den Werkzeuglängensensor einmalig in der Software einstellen. Bei mir sind es 32,45 mm. (Mit einer Schieblehre den Taster drücken, bis dieser in der Signalanzeigenübersicht rot anzeigt. Jetzt den Wert an der Schieblehre ablesen und eintragen)

WinPCNC Vollversion: Mit dieser Software kann der Z-Nullpunkt angefahren werden.
1. Opferplatte und zu bearbeitendes Material einspannene
2. Nun den Werkzeuglängensensor irgendwo auf das Material legen
3. Maschine manuell so hinfahren, dass der Bohrer über den Werkzeuglängensensor ist (natürlich kann auch der Sensor unter den Fräser gelegt werden.
4. Nun die Z-Achse schon einmal manuell kurz über den Sensor fahren
5. Jetzt den Z-Nullpunkt bestimmen. Die Z-Achse fährt nun in kleiner Geschwindigkeit solange herunter, bis es den Taster berührt.
6. Die Z-Achse fährt nun wieder nach oben (Sicherheitsabstand)
7. Z-Achse ist nun eingestellt und erledigt.
8. Nun noch die XY-Achse Anfahren und den Nullpunkt bestimmen.

EstlCam:
Platinenfräsen/Unebene Flächen fräsen

Vorbereitung:
2 Kabel mit einem passenden Stecker verbinden (ruhig lang genug lassen). An beiden Kabel eine Krokodilklemme befestigen.
Bei einer Platine: Ein Kabel anlöten und dies mit einer Krokodilklemme verbinden (das Kabel kann hier ruhig kurz sein).

1. Das kurze Kabel mit einem langen Kabel verbinden.
2. Das andere Kabel mit dem Fräser verbinden (bitte auf keinen Fall die Maschine anmachen)
3. In EstlCam kann man in der CNC-Steuerung die Oberfläche abtasten. Es entsteht somit eine Art Gebirgslandschaft für die Z-Achse, mit der auch kleinste Unebenheiten ausgeglichen werden können.
4. Das Abtastungsraster je nach Bedarf groß oder klein einstellen (je kleiner um so genauer)
5. Beide Kabel wieder abmachen und Fräsvorgang starten

Bei beiden Methoden wird ein elektronischer Kontakt hergestellt und die Steuerelektronik weis nun, das an der jeweiligen Z-Achsenposition das Material anfängt.

Meine Steckermethode habe ich deswegen gewählt, damit ich schnell zwischen WZLS und Kabelklemmen wechseln kann.

Zu Punkt 2:

Wenn Du unter "Holz-Arbeitstisch" die weiße HLP-Arbeitsplatte meinst, dann mache ich das immer mit einer "Opferplatte"

Einfach ein Stück Brett (ich habe zur Zeit 6 mm Holz) unter das eigentliche Holz legen und dies mit Doppelseitigen Klebeband auf der HLP - Platte festkleben (nur punktoell). Das Werkstück (also das eigentiche Holzstück nun mit den beiden grauen Metallleisten von oben befestigen. Hierzu die Schrauben am besten nicht herausstehen lassen und dann in die Rillen links/rechts einlegen. Danach mit den Schrauben das Werkstück befestigen.
(evlt. kannst Du noch kleine Holzbrettchen zwischen Schrauben und Werkstück legen, da die Schrauben sonst das Werkstück beschädigen)

Diese Methode funktioniert leider nur bis zu einer gewissen Gesamthöhe (ab HLP-Platte gemessen).

Es gibt im Netz (Youtube) bzw. hier im Forum genügend Tipps und Videos, die andere Methoden zeigen.

Da Du aber gerade anfängst, sollten die o. g. Tipps erst einmal reichen.

Lese Dir am besten erst einmal die Beiträge hier im Forum durch (besonders die für die einzelnen Einstellungen, denn auch hier kann man sehr viel einstellen bzw. kaputt machen (ich nenne da nur mal Z-Achse vertauschen als Beispiel).

Wenn Du nach ein paar Stunden/Tagen genügend Informationen gesammelt hast, dann kannst Du mit kleinen Projekten anfangen Deine ersten eigenen zu entwerfen.

Leider ist das Bedienen der Maschine nur ein Teil des ganzen. Die Zeichnung erstellen, zu exportieren und die Fräsdatei zu erstellen gehören genauso dazu.

Mach Dir keinen Streß und nehme Dir am besten am Anfang erst einmal einfache Sachen vor und auch dicke Bohrer (3 mm), denn diese lassen sich einfach umsetzen bzw. der Bohrer kann auch mal kleine Fehler besser verkraften als die kleineren.

So dass war es erst einmal von meiner Seite aus.

Gruß

Volker

Danke für deine ausführliche Hilfe! 🙂

Ich benutze übrigens die CNC-Fräse "ohne mitgelieferter SW", somit über einen Parallelport und LinuxCNC.

Nochmals zu der Befestigung des Werkstücks auf einer Opferplatte, welche ich nun über der eigentlichen HLP-Platte angeklebt habe (so wie du meintest, mit doppelseitigem Klebeband):
- Wie kann ich darauf das Werkstück aufspannen?
Und woher weiß die Software, wo sie anfangen soll, also wo das Werkstück X/Y-mäßig beginnt/aufhört?!

Danke!

Hallo anamollo,

zum Thema "Einspannen":
Ich habe mich recht früh von der mitgelieferten HPL-Platte verabschiedet und diese durch eine Multiplexplatte ersetzt. In diese habe ich in einem 5cm-Raster Löcher gebohrt und von unten 5mm Einschlagmuttern eingesetzt. Als Opferplatten habe ich 3mm starke MDF-Platten verwendet, die ich im gleichen Raster mit 8mm Löchern durchbohrt habe. Mit selbst erstellten Spannpratzen aus Multiplex konnte ich nun Werkstücke auf die Opferplatte spannen, und die Grundplatte blieb somit bei Durchfräsungen unversehrt. War eine Opferplatte "aufgebraucht", wurde einfach eine neue angefertigt.
Mittlerweile habe ich eine T-Nutenplatte aus Alu, und verwende teilweise immer noch Opferplatten wie oben beschrieben. Ich habe aber auch zwei Vakuumtische in verschiedenen Größen mit "Opfermatten" aus Gummi. Die Vakuumtische werden auf die T-Nutenplatte geschraubt. Für kleinere Teile verwende ich einen flachen Maschinenschraubstock, der ebenfalls auf die T-Nutenplatte geschraubt wird.
Bei Opferplatten empfiehlt es sich, diese vor der ersten Benutzung zu "planen".

Zum Thema "Nullpunkt":
Ich kenne Linux-CNC nicht, ich verwende Estlcam. Grundsätzlich gilt jedoch, daß ein Nullpunkt festgelegt werden muß. Du fährst also X- und Y-Achse an diesen Nullpunkt und stellst diesen dann in deiner Software ein ("abnullen" = X- und Y-Achse auf "0" setzen). Nun legst du ein Blatt Papier über den Nullpunkt und fährst die Z-Achse (incl. Fräsmotor und eingespanntem Fräser) langsam so weit runter, bis sich das Papier so eben noch bewegen läßt. Dies ist dann der Z-Nullpunkt, den du ebenfalls in deiner Software einstelltst. Nun fährst du die Z-Achse wieder hoch und startest den Fräsvorgang. Bei einem evtl. Fräserwechsel mußt du den Z-Nullpunkt jeweils neu ermitteln.

Gruß
Andy

Hi!
Zum Anfahren der Z-Achse benutze ich eine Zahlentastatur mit USB-Anschluss und kann nun für 5.-EUR die Tastatur neben den Fräser legen und GENAU mit Tastatur anfahren. Als Papier benutze ich immer den Klebeschutz von doppelseitigem Klebeband. Es ist etwas steifer. Ich benutze eine 3mm Sperrholzplatte als Opferplatte.

Mache dir auch Gedanken zur Absaugung: Staubsauger, Zyklon Abscheider, Metalleimer, Unterdruckventil, Absaugschuh an der Fräse, sonst staubst du dir die Bude ein.