Bohren...

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Das Problem bei Bohrern ist die Querschneide. Je größer der Bohrdurchmesser, je größer ist auch die Querschneide. Die sorgt vor allem beim Anfang der Bohrung für das verlaufen. Zudem sind größere Bohrer in aller Regel länger, wodurch bedingt durch das Hebelgesetz die Kräft, die zum verlaufen führen auch größer werden.

Also erst mit einem kurzen Gravufräser die Körnungen setzen (die gibt einem kleinen Bohrer schonmal genug Führung für den Anfang). Dann mit einem kleinen Bohrer vorbohren und dann eventuell in mehreren Schritten auf Endmaß aufbohren. Gut ist hierbei, wenn der Vorbohrer mindestens so groß ist, wie die Querschneide des nachfolgenden Bohrers. Bei noch größeren Bohrungen werden die Schritte natürlich auch kleiner, weil sonst die Belastung für die Bohrmaschine zu groß wird oder die Kraft in Z so groß wird, dass sich der Bohrer ins Material "schraubt", statt zu schneiden.

Da das Material einer Frontplatte ja nicht allzu dick sein wird sehe ich da keine wirklichen Probleme. Nur wenn es genau werden soll würde ich etwas anders vorgehen.

Bei einer 5mm Bohrung z.B.:
mit einem Zentrierbohrer an zentrieren
4mm vor bohren
mit einen 3mm Einschneider auf 5mm Fertigmaß auf fräsen

Ich sehe das wie ubo.

Bei dünnen Materialien besteht die Gefahr des Hochreissens beim Durchstich den Bohrers durch das Material.

Ausserdem entsteht beim Bohren ein unschöner Grad an den Bohrlöchern, der beseitigt werden muss. Beim Fräsen ist dieser fast nicht vorhanden.

Bohrlöcher in dünnen Materialien werden sehr gerne 3- oder 5-eckig, frag mich nicht warum. Irgentwie fangen die Bohrer an zu rattern und schon hast du ein eckiges Loch.

Gruß Gunther

Bohrlöcher in dünnen Materialien werden sehr gerne 3- oder 5-eckig, frag mich nicht warum. Irgentwie fangen die Bohrer an zu rattern und schon hast du ein eckiges Loch.

Weil durch die recht große Steigung eines Bohrers, bei einem dünnen Material, keine wirklich gute durchgehende Seitenführung vorhanden ist.

So, erst mal besten Dank für die Tips! Gehäuse ist heute eingetroffen. Das Material ist 1,5mm stark und sehr hart; also durchbiegen auf ca. 100m x 100mm kaum möglich.

So einen Zentrierboher werde ich mir auf jeden Fall zulegen, das ist schon mal eine gute Idee bzw. sicher besser als gravieren.

Werde am Wochenende mal so vorgehen, dass ich das Blech mit doppelseitigem Klebeband auf die Opferplatte klebe.

Es gibt einen Bereich , an dem ich einen recht großen Ausschnitt für ein Messgerät ausfräsen muss. In dem Bereich werde ich mal Probebohrungen setzen:
1. erst mal gravieren zum ankörnen
2. vorbohren mit einem frischen 2mm Bohrer
3. fertigbohren mit 3 - 5mm oder alternativ nach dem vorbohren von Hand an der Ständerbohrmaschine nachbohren
- wichtig ist, dass alle Vorbohrungen erst mal sauber in einer Linie sind.

Was Gunther sagt, passiert mir auch schon mal, aber ich glaube, dass liegt an der falschen Drehzahl. Meine Ständerbohrmaschine kann ich sehr weit runterregeln (BOSCH PBD40), die Spindel nur bis 4800U/min, dass ist eigentlich schon zu viel...

Je nach Ergbnis muss ich dann mal sehen, wie ich weiter vorgehe :dry:

Hallo DocBrown,

möchte mich nicht aufdrängen, aber ich hatte gerade eine ähnliche Aufgabenstellung (viele genaue Löcher), und habe mir dafür einen Extra-Bohrablauf gebastelt. Der beinhaltet auch ein 'Späne entleeren' Zyklus. Die Dokumentation dafür ist allerdings noch nicht fertig. Ich habe dir aber mal ein 'Hau-Ruck' Video hochgeladen. https://www.dropbox.com/s/03een1sehgjkkdx/4DocBrown.mp4?dl=0

Die Beta Programmversion V3.11.7 kannst du wie immer unter https://goo.gl/7BGkkO runterladen.

Vielleicht kannst du ja damit etwas anfangen.

Ich habe übrigens auch zuerst mit einem kleinen Zentrierbohrer angefangen, und mich dann in mehreren Durchgängen schrittweise dem Enddurchmesser angenähert.

Besten Dank für die Mühe!

Kannst Du eventuell den Downloadlink Deiner jeweils neuesten SW Version in Deinen Footer einbauen? Dann fällt das Suchen leichter 🙂

Hallo,

Löcher in Metall würde ich immer über eine Helixbahn fräsen (Funktion "Kreistasche" in Estlcam)
Einzige Ausnahme sind sehr tiefe Löcher, doch ansonsten ist fräsen praktisch immer die vorteilhaftere Variante:

• Anders als Bohrer verlaufen Fräser nicht - das Loch ist da wo es sein soll.
• Die Drehzahlen typischer Frässpindeln sind für Bohrer fast immer viel zu hoch, passen aber gut für Fräser.
• Gerade die Unterseite der Bohrung wird in der Regel viel sauberer und nahezu gratfrei.

Wichtig ist nur dass der Fräser kleiner als die Bohrung ist - ich sag mal nicht größer als 80% des Lochdurchmessers, denn zum einfach nur senkrecht nach unten fahren sind Fräser nicht geeignet - da muss immer ordentlich seitliche Bewegung dabei sein.

Bei sehr hohen Anforderungen an Maßgenauigkeit und Rundheit: "Vorbohren" mit dem Fräser, dann Endbearbeitung mit Bohrer oder Reibahle auf einer anständigen Tischbohrmaschine.

Ausnahme sind wie gesagt tiefe Löcher aus dem einfachen Grund dass es einfacher ist lange Bohrer aufzutreiben. Allerdings würde ich auch da erst vorfräsen und dann auf eine gescheite Tischbohrmaschine mit passender Drehzahl für den eigentlichen Bohrer wechseln.

Christian

Kurzes Feedback aus der Praxis. Vorab, ich habe mir direkt ein paar Zentrierbohrer bestellt: Zentrierbohrer

Da ich nicht so lange bis zur Lieferung warten wollte, habe ich ersatzweise mit einem Gravierstichel „gekörnt“. Gleich vorweg…es ist nur ein Notbehelf und kann nicht wirklich empfohlen werden. Die Körnungen sind sehr klein, egal, ob mit 02-05mm Tiefenzustellung. Die Querschneide eines 2mmm Bohrer ist zu groß, sodass diese die Körnung nur schlecht trifft. Hier merkt man auch, dass bei 4800U/min das Drehmoment der Spindel schon ein bisschen nachlässt (Drehzahl sinkt).

Habe dann auf einen 1,5mm gewechselt, wobei hier die Drehzahl nicht eingebrochen ist. Auch hörte sich das Schneidgeräusch recht gut an, d.h. die 4800U/min passen. Ich habe dann aber doch mit ein bisschen Kühlung (Wasser, Spiritus, Spüli) nachgeholfen. Das Geräusch ist dann wesentlich angenehmer.
Das Bohrergebnis war gut, die Drehzahl passt; der entstehende Rand war nur hundertstel mm hoch. Ich denke aber, dass für größere Bohrdurchmesser die Fräse nicht geeignet ist. Hier müsste die Drehzahl noch mal deutlich gesenkt werden.

Somit habe ich alle Löcher mit meiner Standbohrmaschine fertig gebohrt. Haptsache aber, dass durch das automatisierte vorbohren alle Bohrungen wunderbar in Reih und Glied sind.

Ein paar kleine Fräsungen mit einem 4-Schneider für Alu habe ich dann mit 10.000U/min bei 600mm/min Vorschub und etwas Kühlung vorgenommen. Das Ergebnis war auch hier gut.

Hier dann noch 2 Bilder vom Ergebnis: