Frage Dünne und dünnste Materialien spannen ...

Moin,

Um dünne und sehr dünne Bleche (Alu und Messing) ohne Verzug und Flatterneigung spannen zu können, bin ich permanent auf der Suche nach alternativen Methoden. Dabei bin ich gestern auf die sog. "Spannfolie" gestoßen. Da die wirklich sauteuer ist, möchte ich hier erst einmal fragen bevor ich kaufe:

- Hat hier schon jemand mit Spannfolie gearbeitet?
- wie sind damit die Erfahrungen?

Ich bin Realist und erwarte keine zahlreichen Rückmeldungen, aber vielleicht erreiche ich ja doch jemanden.

Hi,

Spannfolie habe ich noch nie gehört - hast du einen Link?

die klassischen Methode für dünne Bleche ist Vakuumspannen und im Extrembereich Gefrierspannen.

Was ggf. auch geht ist großflächiges aufkleben auf eine Trägerplatte mit lösemittelempfindlichen Klebern - z.B. Uhu Por.
Nach dem fräsen wird dann durch tauchen in Lösemittel (Benzin für Uhu Por) wieder abgelöst.

Christian

Michael meint bestimmt das hier


Steht aber nix wie das anzuwenden ist....

Willy

Chatterhand schrieb: Michael meint bestimmt das hier


Steht aber nix wie das anzuwenden ist....

Willy

Nee, auf den ersten Blick eher nicht.

Ich meine das hier

oder

diese Folie

Hallo,
Verarbeitung hier
www.sartorius-werkzeuge.de/katalogseite/40-162.pdf

Gruß Fritz

Hallo Ihr

mit dem Aufkleben von dünnen Material ( 1mm Plastic) hab ich schon böse Überraschung erlebt, ich hab die gefrästen Teile nicht mehr runterbekommen von dem Klebeband bzw. die Teile zerbrechen dabei.
Zur Zeit klemme ich mein Material mit Unterlegscheiben und Schrauben auf eine selbst angefertigten Opferplatte mit Einschraubhülsen.
Trotzdem habe ich den Effekt, dass das Material an einigen Stellen beim Fräsen mit einem Einschneider 0,5 mm hochkommt.
Zur Zeit führe ich unmittelbar hinter dem Fräse mit einem Pinsel nach um die Platten unten zu halten.


Opferplatte mit Schraubhülsen


Klemmung mit U-Scheiben


gefräste datei

Hallo,

die Sartorius "Heissklebefolie" schaut für mich interessant aus - geklebt und abgelöst wird durch erhitzen auf ca. 90°.
Nur darf das Werkstück nicht nennenswert warm werden - die 90° hat man beim fräsen oft schnell erreicht.

Ähnliches habe ich schon mit Epoxidharz gemacht - viele 5 Minuten Epoxy Sorten werden oberhalb 100 - 130° auch wieder weich und lassen sich problemlos ablösen. Nur die Rückstände sind schwer zu entfernen, da dürfte die Folie im Vorteil sein.

Christian

Gibt es eigentlich Fräser mit senkrechter Schneide? Gerade bei dünnen Meterialien müssen die Späne ja nicht nach oben abtransportiert werden. Senkrechte Schneiden würden dagegen das dünne Material nicht nach oben anheben und die Vibrationen verkleinern.

MagIO2 schrieb: Gibt es eigentlich Fräser mit senkrechter Schneide? Gerade bei dünnen Meterialien müssen die Späne ja nicht nach oben abtransportiert werden. Senkrechte Schneiden würden dagegen das dünne Material nicht nach oben anheben und die Vibrationen verkleinern.

ja, die gibt es. hier klicken
Ich denke, vorallem für Kunststoff
So sehen die aus:

Hallo,

Fräser für Holz haben in der Regel auch eine gerade Nut - dort hauptsächlich um das ausfransen der Fasern zu verringern und das abplatzen von Schichtwerkstoffen zu vermeiden.
Kräfte nach oben werden dadurch vermieden, gegen Vibrationen hilft es allerdings nicht - im Gegenteil, gerade Schneiden schlagen deutlich stärker als schräge.

Christian

Moin moin,

ich verarbeite regelmäßig Federbronze-Bleche mit einer Stärke von 0,1 mm Dicke.

Auf die Opferplatte aufkleben schließt sich aus, weil dann bekomme ich die gefrästen Teile nicht sauber, geschweige denn heil abgelöst.

Hierzu habe ich mir einen Vakuum-Tisch gebaut, Geht hervorragend und man hat kein aufwendiges oder teures Fixieren.

Bei Interesse kann ich ein paar Fotos machen.

Paddy

paddy1 schrieb: Bei Interesse kann ich ein paar Fotos machen.

Her damit.

paddy1 schrieb: Moin moin,

ich verarbeite regelmäßig Federbronze-Bleche mit einer Stärke von 0,1 mm Dicke.

Auf die Opferplatte aufkleben schließt sich aus, weil dann bekomme ich die gefrästen Teile nicht sauber, geschweige denn heil abgelöst.

Hierzu habe ich mir einen Vakuum-Tisch gebaut, Geht hervorragend und man hat kein aufwendiges oder teures Fixieren.

Bei Interesse kann ich ein paar Fotos machen.

Paddy

Nicht nur Fotos von Deinem Vakuumtisch (habe schon einen), sondern Infos:

- woher beziehst Du Dein Material?
- mit welchen Fräsern welcher Stärke bearbeitest Du es? Wird ja wohl kaum ein 0,5mm-Fräser sein?
- welche Dinge (Modellbau?) stellst Du damit her?

Ich will keine Ideen klauene, sondern suche nur Anregungen.

ThomasDbg schrieb: Michael, schau Dir den Schwebehalter mal an!

Schwebehalter

damit geht das hervorragend!

hier noch zwei Bilder, Maße 10x10mm, Bogenmaß 0,8mm, Fräser 0,4mm

Ja, der ist auch in meinen Überlegungen enthalten.

Habe noch nie Messing gefräst/bearbeitet, deshalb meine Fragen:

- ist Messing magnetisch?
- wie wird das Blech auf dem Schwebetisch gespannt, daß es hält?
- biegt sich dünnes Blech beim Fräsen nicht nach unten?

Muß ich mir noch ´mal genau angucken.

PS: dem Spannen "auf Kante" - wie in den Stepcraft-Bildern gezeigt, traue ich nicht so ganz ...

Hallo

Ich bin bislang nur interessierter Mitleser bei diese Thread, aber zum Schwebehalter habe ich dann doch eine Frage

Fängt das Material beim Fräsen dann nicht zu schwingen/ vibrieren an ??

Oder muss man dann andere Fräser verwenden, bislang verwende ich eine Vakuumtisch, aber selbst da fängt das Material ( meist 1mm Poly ) am Rand des Tische ( wo dann nicht mehr so viele Löcher sind ) das schwingen an bzw. wird vom Fräser leicht nach oben gezogen . Geholfen habe ich mir, das ich dann mit einem kleinen Stück Holz das Material nach unten gedrückt habe.

Gruss
Klaus

Hallo zusammen,

wie ich bereits geschrieben habe baue ich an einer Pendeluhr. Dabei habe ich auch immer wieder dünne Teile spannen müssen. Ich bin bisher bei Metallteilen (Messing und Stahl) so vorgegangen, dass ich das Blech auf einen Träger mit Sekundenkleber geklebt habe. Das hält sehr gut. Anbei ein Beispiel, hier wurde für ein Marinechronometer ein Zeiger aus CK75 Stahlblech mit einer Stärke von 0,3mm auf der Graviermaschine (Pantograph) ausgefräst. Dazu habe ich einen Zweischneider VH, Ø0,3mm mit einer Drehzahl von 20.000 Umdrehungen pro Minute und einer Tiefenzustellung von 0,05mm pro Durchgang gefräst. Der Pantograph wird von Hand bewegt, die Vorschubgeschwindigkeit dürfte so 30mm/min gewesen sein.


Hier der Zeiger im Vergleich zu einen Streichholz



Hier das Blech aufgeklebt auf einen Aluträger

Zum entfernen des Klebers wurde der Träger auf eine Herdplatte gelegt, bei rund 300°C verbrennt der Sekundenkleber rückstandslos und die Teile können entnommen werden. Da die Dämpfe die beim Verbrennen hochgiftig sind, bin ich auf Schmelzkleber (aus den Dentalbereich) umgestiegen.
Ich werde mir aber die von Michael gezeigte Spannfolie kaufen, da ich aus anderen Foren (Uhrforum) weiß, dass die Folie allererste Sahne ist.
Das Trägermaterial ist nur wenige 100tel mm dick, beidseitig mit einen sehr gleichmäßigen dünnen Schmelzkleber-Film bestrichen, welcher bei 85° schmilzt. Die Haltekraft ist sehr gut.

Ich werde berichten, so bald ich die Folie hier habe.

Gruß,
Dieter

Hallo zusammen,

die Folie ist inzwischen angekommen und wurde bereits das erste Mal eingesetzt. Vom Funktionsablauf her, wird die Folie umlaufend 5 mm größer ausgeschnitten als es für das Bauteil braucht. Die Spannplatte, in meinen Fall eine 12mm Alu-Platte wird auf eine kleine Heizplatte gelegt, darauf die Spannfolie und auf die Spannfolie das Werkstück. Die Folie ist nur 0,18mm dick.


Die kleine Herdplatte kommt relativ häufig in der Werkstatt zum Einsatz, da ich inzwischen sehr viele Bauteile mittels Schmelzkleber auf Trägerplatten befestige. Das geht schnell, ist sauber und hält ausgezeichnet.



Die Folie wurde im Hahn&Kolb-Shop gekauft und wurde innerhalb 24 Std geliefert.



Der Überstand der Folie ist etwas groß geraten, so verschwenderisch muss man nicht sein



Nachdem der Kleber angeschmolzen ist (85° bis 95°C) wird die Spannplatte mittels Lederhandschuh von der Heizplatte genommen und das Werkstück während der Abkühlfase mit einem Gewicht beschwert, so dass es sauber an gedrückt wird.

Das Abkühlen dauer je nach Wärmeabfuhr einige Minuten.

Ich habe den ersten Klebe-Versuch mit einem Zifferblatt durchgeführt. Das fräsen des Messing-Blechs ging sehr gut, die Geräuschkulisse war auch geringer, als vorher, wo das Blech an den vier Ecken nur auf die Opferplatte geschraubt war. Allerdings, habe ich auch ursprünglich ein Problem mit der Spannmutter der Spindel gehabt, die war "unwuchtig", weshalb ein zusätzlicher Geräuschpegel hinzukam. Was aber für mich augenfällig war, war die Tatsache, dass die erzeugte Oberfläche deutlich besser war als beim vorherigen Anschrauben.

Die Folie ist leider sehr teuer, aber wenn man häufig dünne Bleche spannen muss, ist es meiner meinung nach eine sehr gute haltbare Lösung.



Hier ein Bild meiner Karla



Beim Fräsen des Zifferblatts

Viele Grüße,
Dieter

Danke-Button reicht mir hier nicht! Vielen Dank für die ausführliche Beschreibung & Bebilderung.

Moin moin,

hat bei mir etwas länger gedauert, es war einfach zuviel zu tun.

Ich bekomme die Federbronze als Rollenware von einer Stanzerei.
Die Maße sind 48 mm mit einer Dicke von 0,1 mm.
Hieraus mache ich z.B. Radschleifer für den Modellbau, Waggonbeleuchtung.

Hier die versprochenen Fotos vom Vakuumtisch.
Aufgebaut ist er auf einer 16mm MDF.
Da ich mit einem Niederhalter arbeite, sind auf der Opferplatte 2 Taschen gefräst.
1. Als Bewegungsraum für den Niederhalter
2. Mit einer Breite von 48,2 mm zur zusätzlichen seitlichen stabilisierung des Werkstücks.
In der 2. Tasche sind Bohrungen von 1mm zum ansaugen der Federbronze. Sie sind so angelegt,
das sie die Fräsbahnen nicht berühren.
Der Unterbruck wird durch einen Industriesauger erzeugt. Er schaft ungefähr -0,2 bar.
Der Tisch nicht besonders schön, erfüllt aber seine Aufgabe hervorragend.