Wie finde ich alte Werkstückposition wieder?

versuch's doch mal so :
Spanne einen Bohrer im Durchmesser deiner gemachten Bohrungen ein und fahre eine dieser Bohrlöcher an. Mit in das Bohrloch abgesenktem Bohrer spannt du die Platte dann auf. Damit hast du einen Punkt dessen Maße du ja aus deiner Zeichnung her kennst. Zur Kontrolle fährst du so ein zweiten Loch an. Auf diese Weise kannst du dann den Nullpunkt positionieren.

Hallo Michael,

bohr manuell irgendwo ein Loch und miss mit dem Messschieber zu Deinem Werkstück....

lG
alfred

@Paul
@Alfred

Danke - werde ich heute nachmittag ausprobieren. Beide Methoden.

Im Augenblick versinken wir hier im Schnee - ich muss dauernd Schnee schieben ...

Gruss

[quote="Alfred_61" post=12584

bohr manuell irgendwo ein Loch und miss mit dem Messschieber zu Deinem Werkstück....

hä? was soll das ? abgesehn davon, dass michale es genaer brauch, als ne handmessung.

ich würds ähnlich wie paulkarl machen nur mit dem unterschied, dass ich nicht nen bohrer gleicher dicke nehmen würde. wie wier alle wissen eiern die immer bissl , so dass nach dem bohrne das loch grösser als der benutzte bohrer ist. um diese tolernaz auszugleichen würd ich nen deutlich grösseren bohrer oder noch besser nen senker, 90° fräser oder ähnliches nehmen.
dann:

langsam manuell ins loch fahren bis das werkstück sanft geklemmt ist. durch den kegel wird das werkstück automatisch zur drehachse des werkzeuges ausgerichtet. = nullpunkt in bohrungsmitte. das werkstück darf natürlich auch nur locker im schraubstock oder auf der aufspannfläche aufliegen.
wenn des werkstück unter dem werkzeug klemmt, dann schraubstock zu drehen, fertig.

ps: das ist ein vorteil der flachen schraubstöcke von cnc-plus. die bewegen beim spannen beide!! backen symmetrisch zur mitte des werkstücks^^.

ps: das ist ein vorteil der flachen schraubstöcke von cnc-plus. die bewegen beim spannen beide!! backen symmetrisch zur mitte des werkstücks^^.

Das leuchtet mir ein, mal sehen, was meine arg strapazierte Fräskasse sagt.

Gruss

Ist übrigens ein Vorteil, wenn man - zumindes wenn eine gerade Kante am Werkstück vorhanden ist - das Material immer mit einem parallel-Anschlag an der Maschine ausrichtet. Dann reicht einem beim wieder einspannen die parallelität und z.B. eine Bohrung um das Werkstück anschlißend wieder den Nullpunkt korrekt setzen zu können.

Unter anderem wegen der Reproduzierbarkeit habe ich mir ja auch den Platinentisch gebaut. Ich habe gerade eine Platine auf der ich bisher nur ein paar Löcher zum befestigen eines Raspberry Pi und eines Propeller Boards habe. Nach und nach läuft dann aber die Stromversorgung, ein SD-Karte-Slot, ein Funkmodul ..... über diese Platine. Ich werd sie also noch n-mal bearbeiten müssen.

Ist übrigens ein Vorteil, wenn man - zumindes wenn eine gerade Kante am Werkstück vorhanden ist - das Material immer mit einem parallel-Anschlag an der Maschine ausrichtet. Dann reicht einem beim wieder einspannen die parallelität und z.B. eine Bohrung um das Werkstück anschlißend wieder den Nullpunkt korrekt setzen zu können.

Jaaaaa - Du hast ja recht! Ich habe nur saublöderweise beim Umspannen auch den Anschlag entfernt - weil ich ihn ja nicht mehr brauchte ....

Murphy: alles was schief laufen kann, ...

Gruss

Moin,

Murphy: alles was schief laufen kann, ...

Genau, geht auch schief.

Kleine Zwischenfrage: Hast du zufällig zwei Bohrungen im Werkstück?

sswjs, aka Jens

Na solange man den Anschlag dann nicht wegwirft oder in kleinere Teile zerfräst :cheer: ist doch alles in Ordnung. Einfach das Werkstück wieder mit dem Anschlag einspannen, die Maschine nach der einen Referenzbohrung ausrichten (wie oben von drilldevil/paulkarl schon erwähnt) und fertig.

Ich z.B. fertige mir für verschiedene Aufgaben unterschiedliche Anschläge und die kommen dann ins Regal. Man könnte sie ja nochmal brauchen. B)

steck dir das Bauteil halt einfach ab in dem du zwei Bohrungen der Bauteils in eine Platte machst UND dann das Bauteil mit stiften auf diese zwei Bohrungen steckst dann passt es wieder perfekt.so macht man es ja auch mit Bauteilen die großer Ls die maschine sind.

geht natürlich nur wen du auch zwei Bohrungen hast

Hallo,

Wenn das mit den Bohrungen nicht geht, würde ich eine Opferplatte nehmen und dort eine Tasche in Form des Werkstückes reinfräsen. Dort rein plaziert sollte es eigentlich passen.

Gruß
Raimond

Moin,

Kleine Zwischenfrage: Hast du zufällig zwei Bohrungen im Werkstück?

Hab ich - nun bin ich aber gespannt ...

Gruss

Andreas schrieb:
Na solange man den Anschlag dann nicht wegwirft oder in kleinere Teile zerfräst :cheer: ist doch alles in Ordnung. Einfach das Werkstück wieder mit dem Anschlag einspannen, die Maschine nach der einen Referenzbohrung ausrichten (wie oben von drilldevil/paulkarl schon erwähnt) und fertig.

Ich gebe zu: gestern war nicht mein Tag!!!!
Nachdem ich die guten Tips gelesen hatte, war ich ziemlich sicher, das wieder hinzukriegen. Mit der Referenzbohrung hat auch prima geklappt. Nur: als ich dann die nächste Fräsdatei aufrief, hab ich vergessen, "ohne Parameter" zu laden, also wurde die Fräsdatei mit den ursprünglichen Parametern geladen - und die stimmten natürlich nicht. Tja, was soll ich sagen: ich hab´s nicht gemerkt ....
Nun ist das gute Stück endgültig hin - und 9 Stunden Fräsarbeit im Eimer; es war zu 95% fertig.

OK, "Mund abwischen und ..." Morgen starte ich neu! Ich will´s jetzt wissen.

druckgott antwortete:
steck dir das Bauteil halt einfach ab in dem du zwei Bohrungen der Bauteils in eine Platte machst UND dann das Bauteil mit stiften auf diese zwei Bohrungen steckst dann passt es wieder perfekt.so macht man es ja auch mit Bauteilen die großer Ls die maschine sind.

geht natürlich nur wen du auch zwei Bohrungen hast

Klar, hab ich. Hab sogar eine Extra-Adapterplatte angefertigt, die sowohl Bohrungen im Abstand der Nuten auf der T-Nut-Platte als auch vier der Bohrungen meines Werkstücks aufweist und die noch weitere Universalbohrungen und Senkungen erhält. (s. Foto)

Nur: diese Adapterplatte ist 8mm hoch, darauf eine Zwischenlage PS 1,5mm als "Opferplatte", darauf das Werkstück aus 12mm Alu; gefräst wird mit einer Kress, die in die Spindelaufnahme bis zum Anschlag reingesteckt werden muss, um wirklich halbwegs rechtwinklig zu stehen, im Spindelkopf ein extralanger Alubohrer (SL 15mm), dazu der Sicherheitsabstand - kurzum: ich habe zu wenig Höhe mit dem Standard-Portal der Steppi.

Also habe ich ohne diese "Rückversicherung" gearbeitet und nur Anschlag und Spannpratzen benutzt - den Rest kennt ihr ...

Gruss

Moin,

Hab ich - nun bin ich aber gespannt ...

Die Antwort hat Druckgott eigentlich schon gegeben.

Da man aber selten zu einer wild gefrästen Bohrung den passenden Stift hat, hätte ich eine Tasche in die Opferplatte gefräst und die Bohrungen stehen lassen. Die kann / könnte man dann zur erneuten Ausrichtung des Werkstückes benutzen.

Hier mal meine Lösung, wie ich die Fräsposition für meine Spannpratzen immer wieder finde:

Die PVC-Platte ist meine Anschlagplatte und der sich ergebende vordere linke Anschlag wird als Referenzpunkt genutzt.

Da meine Spannpratzen alle einheitlich gefräßt sind, nehm ich teilweise auch meine Spannpratzen als Anschlag mit Spannfunktion...
sswjs, aka Jens