Erkennt winpc nicht wo das ende ist?

Wenn man eine Endschalter Funktion bei der Stepcraft haben möchte, müssten dann diese Endschalter nicht auf beiden Seiten des Verfahrwegs montiert sein?
So wie es jetzt ist kann die Software doch nur den Schalter an dem einen Ende erkennen.

Ich komme sehr gut damit zurecht die Schalter als Referenzschalter zu nutzen und den Maschinenbereich per Software überwachen zu lassen. Wenn es keine groben Schrittverluste gibt, dann rumst es auch nicht 🙂

Gruß,
Marco

Antwort Herr Lewetz betrifft Referenz Schalter.

WinPC-NC kann diese Schalter als Referenzschalter UND gleichzeitig als Endschalter
auswerten. Bei den Stepcraft-Maschinen ist es aber so, dass der Arbeitsbereich etwas über
den Referenzschalter hinausragt, also der absolute Maschinennullpunkt jenseits des
Referenzschalters liegt.
Wenn Sie den referenzschalter auch als Endschalter auswerten, dann würden Ihnen ein paar
Millimeter am Arbeitsbereich fehlen, was von Stepcraft nicht gewünscht wird.

Hallo,
also das verstehe ich nicht!
Die Schalter sind sowieso am Anschlag montiert und haben max. 1mm Betätigungsweg.
Theoretisch könnte man so den Arbeitsbereich pro Achse max. um einen knappen Millimeter erweitern. Ob dies in der Praxis Vorteile bringt und Sinn macht wage ich zu bezweifeln.

Gruß
Helmut

Danke! Das verstehe ich auch nicht. Die Schalter werden als Referenzschalter benutzt, nicht als Endschalter. Soweit klar. Dafür müsste man diese ja auch so positionieren, das ich auch bei voller Fahrt und einem dementsprechenden Bremsweg nach einer Auslösung nicht in den Anschlag fahre. Und ein "vorbeifahren" an den Schaltern müsste natürlich möglich sein, um diese nicht zu zerstören.

Aber nur dann macht das Argument Sinn. Denn dann ginge mir ja wirklich Verfahrweg verloren.

Aber so wie's aufgebaut ist erschließt sich mir diese Logik nicht...

Moin,

Hallo,
also das verstehe ich nicht!
Die Schalter sind sowieso am Anschlag montiert und haben max. 1mm Betätigungsweg.
Theoretisch könnte man so den Arbeitsbereich pro Achse max. um einen knappen Millimeter erweitern. Ob dies in der Praxis Vorteile bringt und Sinn macht wage ich zu bezweifeln.

Helmut, ob das Sinn macht, ist die eine Seite, die andere, daß es so gewollt ist.

Meine 600er hat eben nicht 600 x 420mm Arbeitsbereich, sondern 598 x 422mm. Wenn du jetzt noch mal einen Millimeter verlierst, durch die als Endschalter arbeitenden Referenztaster, ...

Deswegen wurde wahrscheinlich entschieden den 1mm Verfahrweg, auf die Referenztaster drauf, noch zu nutzen.

sswjs, aka Jens

Hmm. Also 600mm sind 600mm. Und wenn ich eine Fräse mit diesem Arbeitsbereich anbiete, sollte sie den auch haben. Der Arbeitsbereich ist der Gesamtbereich abzüglich aller Wiedrigkeiten. Mich persönlich stört es jetzt nicht aber klare Aussagen vermeiden Missverständnisse.

Hier geht es aber um ein paar Millimeter. Und die gibt der Schalter absolut nicht her.
Auch ein paar Millimeter stören mich bei der Arbeit jetzt nicht. Deshalb habe ich 'ne 600er gekauft. Da habe ich genug Reserve.

Ich kann mir nicht vorstellen das die "paar Millimeter" von Herrn Lewetz tatsächlich der (max) eine Millimeter des Schalters sein soll.

Das ist doch genau der Punkt. Der Schalter funktioniert während des fräsens wie ein Endschalter! Was passiert, wenn man den Schalter anfährt? Die Maschine bleibt stehen! Ende! 😆

Er wird halt ZUSÄTZLICH noch benutzt, um die Referenz-Position zu finden. Und das geht natürlich nur dann gut, wenn die Schalter bei Position X=0,Y=0,Z=0 auch wirklich NICHT betätigt sind. Deswegen muss der Schalter in Referenzposition frei gefahren sein.

Man stelle sich vor man hat eine Außenkontur genau senkrecht auf Y (also z.B. Y=0, X=0-10mm). Mit betätigtem Y Schalter würde WinPC stehen bleiben und könnte X nicht wie gewünscht abfahren.
Zudem hat man so eine gewisse Hysterese. Die Schaltpunkte zum Ein- und Ausschalten sind nicht identisch, sondern liegen in der Größenordnung von x 10tel auseinander. Das heißt selbst wenn man mal Y=0 anfährt, dann ist der Schalter sicher noch nicht betätigt, weil der Einschalt-Punkt hinter dem Ausschalt-Punkt liegt (in Richtung zum Schalter hin).

Es wurde weiter oben schon erwähnt, ein guter Endschalter hätte einen Hebel, der auch noch ein Bremsen innerhalb des Hebelweges erlaubt. Den braucht es halt bei der Steppi nicht, weil die Motoren zu schwach sind, größeren Schaden an der Maschine zu verursachen.
Dedizierte Referenz-Schalter müssen dagegen nicht am Ende sitzen, eine Positionierung abgesetzt von den Endschaltern hätte den Vorteil, dass man die Referenzfahrt mit Full-Speed machen könnte.
6 Endschalter (jeweils mit dediziertem Anschluss am Controller) und 3 Refererenzschalter wären natürlich bezüglich Betriebssicherheit und Komfort das Optimum, kosten aber auch extra.

Hobby Fräse, Hobby Ausstattung, Hobby Preis ... passt doch alles! 😉

Der Begriff Arbeitsbereich ist wirklich Optimal, denn Arbeitsbereich ist nicht gleichzusetzen mit den Maximalmaßen die auch gefräst werden können (ohne umzuspannen). Denn jetzt kommt die Befestigung der Spindel und der Fräser Durchmesser mit ins Spiel.
Bei der 600/2 kannst du ca. 570mm*420mm Fräsen. Wobei das auch, wie schon gesagt, vom Durchmesser des Fräsers abhängig ist.
Mit den Schaltern kann ich dem Andreas nur zustimmen.