Keine Achse lässt sich komplett anfahren?

Hallo Timeon

Die Spindel lässt sich sicherlich mit viel Gefühl richten, aber besser bei Stepcraft eine Neue bestellen.
Kann man nur hoffen das damit das Problem gelöst ist und nicht irgendeine Bohrung oder Spindelmutter die Ursache sind, welche Achse ist denn krumm X, Y, Z.

Gruss
Lutz

Mmh, also eine der beiden Y-Spindeln eiert bei mir auch etwas, läuft aber trotzdem leichtgängig...

Ich musste alleridngs auch die Bohrungen an den Profilen für die "Frontplatte" anpassen und die Gewinde nachschneiden, ehe es sauber lief...

Hi.
Hatte gestern meine Maschine auch auseinander gebaut, bei mir eiert eine Spindel der Y-Achse auch schön.Läuft aber trotzdem Butterweich.
lg

Hab neue Spindeln bekommen, die platten aufgebohrt und endlich zeit gefunden alles wieder zusammen zu bauen. Y Achse scheint endlich zu laufen. X-Beweg sich keinen mm wenn ich von Hand an der welle drehe scheint es als würde es mal schwer mal leichter gehen. 🙁

Hallo ich habe eine SC600 und hatte die gleichen Probleme.

Die orangen Teile sind einfach miserabel gefertigt. erst musste ich die Löcher für die Stepper mit einem Stufenbohrer nachbearbeiten, da dort Nasen stehen geblieben waren. Die Tisch platte hat auch nicht auf Anhieb gepasst.

Bei mir blieb die Fräse auf der Y Achse auch 10cm vor dem untern Ende Stehen, weil die Löcher in der unteren orangen Platte zu unpräzise waren. Ich habe sie letzen Endes aufgebohrt um das Problem in den Griff zu bekommen. Ich würde auch erwarten dass so etwas nicht passiert. Vorallem kann ich mir nicht vorstellen, dass die Fräsen die im Werk vormontiert werden nicht das selbe Problem haben. Da sollte man sich als Hersteller mal Gedanken machen, ob die Konstruktion nicht geändert werden muss (Justiermöglichkeit der Welle). Auch wenn es sich um eine "Hobby" Fräse handelt erwarte ich bei einem Preis von 1400.- Euro das sich die Fräse montieren lässt ohne Teile nachzubearbeiten. Mit dem in der Anleitung beschriebenen Werkzeug lässt sich die Fräse definitiv nicht zum laufen bringen.

"Moin, ..... "

Beitrag editiert, unpassende Textstellen entfernt.
Coldi, Mod

Hallo sswjs,

vielen Dank für die "fachmännische" Kritik. Ich gebe Ihnen jetzt nur noch ein paar Hinweise aus der Praxis:

1. für 2 Cent bekommen Sie keine Passtifte....und schon gar nicht die dazugehörigen Bohrungen.
2. Wenn Sie über die richtige Anwendung von Passtiften bescheid wüssten, wäre Ihnen klar, das man erst einmal die Bauteile verschraubt, ausrichtet und dann die Passbohrungen bohrt und reibt. Das ermöglicht Ihnen nach der Demontage der Einheit, ein passgenaues wieder Zusammenbauen. Sie können sich ja gerne nach dem Zusammenbau diese Stifte setzten.
3. Bei genauerer Betrachtung z.B. der Vorder- und Rückplatten ist es völlig egal, ob sie etwas weiter rechts, links, oben oder unten sitzen. Das hat auf die Genauigkeit der Maschine überhaupt keinen Einfluss. Entscheidend ist einzig und allein die Winkeligkeit der Alu-Profile.

Wir haben bei der Konstruktion der Maschine natürlich auch auf den Preis geachtet, teurere, stabilere, schwerere, genauere........... Maschinen gibt es am Markt schon genug. Wir wollten eine Maschine für den Modellbauer anbieten, die bezahlbar und universell nutzbar ist.

Hallo ich habe eine SC600 und hatte die gleichen Probleme.

Die orangen Teile sind einfach miserabel gefertigt. erst musste ich die Löcher für die Stepper mit einem Stufenbohrer nachbearbeiten, da dort Nasen stehen geblieben waren. Die Tisch platte hat auch nicht auf Anhieb gepasst.

Bei mir blieb die Fräse auf der Y Achse auch 10cm vor dem untern Ende Stehen, weil die Löcher in der unteren orangen Platte zu unpräzise waren. Ich habe sie letzen Endes aufgebohrt um das Problem in den Griff zu bekommen. Ich würde auch erwarten dass so etwas nicht passiert. Vorallem kann ich mir nicht vorstellen, dass die Fräsen die im Werk vormontiert werden nicht das selbe Problem haben. Da sollte man sich als Hersteller mal Gedanken machen, ob die Konstruktion nicht geändert werden muss (Justiermöglichkeit der Welle). Auch wenn es sich um eine "Hobby" Fräse handelt erwarte ich bei einem Preis von 1400.- Euro das sich die Fräse montieren lässt ohne Teile nachzubearbeiten. Mit dem in der Anleitung beschriebenen Werkzeug lässt sich die Fräse definitiv nicht zum laufen bringen.

Moin Malte (?)und herzlich willkommen hier im Forum!

Ich muss Dir da komplett widersprechen, ich habe mittlerweile 4 Maschinen über einen längeren Zeitraum zusammengebaut und alle Teile haben gepasst. Auch mit dem vorgegebenen Werkzeug kam ich klar. Ich will Deine Erfahrung nicht niedermachen, es kann ja durchaus mal etwas nicht ganz passen, aber wenn das die Regel wäre, dann würden bei inzwischen über 900 verkauften Maschinen doch durchaus mehr Leute die Probleme haben!

Die Konstruktion muss übrigens nicht geändert werden. Die kleinen Stepcraft Fräsen machen genau das, was sie sollen. Für höhere Ansprüche gibt es andere Maschinen, welche selbstredend in einem anderen Preissegment liegen.

Also ich kann auch nur kurz ein feedback zu meinem Aufbau geben,

also erstens muss man sich einfach bewusst sein (ich habe die 600er), dass es sich um ein sehr gutes Preis / Leistungs verhältnis handelt... Fräsen die das gleiche können / größe / qualität kosten am Markt wesentlich mehr ...

1. Was ich hatte, war mal, dass der Lack in zwei löchern etwas dick war und man somit halt nicht wie bei Lego das teil zusammen bauen konnte sondern auch mal schnell mit dem Schraubendreher den lack etwas entfernen ... musste.
2. die Aufnahmeplatte war ca um 0.5mm zu breit, somit hat sie komplett gespannt und war fast nicht montierbar, was dazu führte, dass diese sich um 2 mm durchgebogen hatte.

Was aber denke ich wenn jemand eine CNC Fräse aufbauen will auch nicht das Problem darstellen sollte.

Wie gesagt bei mir gab es auch kleine macken ... aber allgemein ist die Qualität sehr gut.

Ein Punkt der mich gestört hatte (jedoch zu keinem Problem führte) war, dass die Leiterplatte einfach in normaler Luftpolsterfolie verpackt war, hier hätte ich mir ESD Schutz gewünscht. Aber meine Steppi läuft und läuft ... =)

Gruß,
Manuel