Mühsam nährt sich das....

Auch wenn Ihr (Michael und Uwe) grundsätzlich recht habt, man könnte das mit den Prioritäten auch im Einzelfall anders sehen.

Wenn die vorhandene Proxxon für den TE momentan ausreichend ist, um seine gewünschten Objekte zu erstellen, er aber hauptsächlich Plattenmaterial verarbeitet, dann könnte seine gesetzte Priorität für seine Bedürfnisse kurzfristig richtig sein.

Und auf längere Sicht möchte er ja auch, wie er geschrieben hat, eine bessere Spindel haben.

Im übrigen gibt es hier genügend User, die tolle Ergebnisse, die mit der Proxxon erstellt wurden, vorgestellt haben. Also ist auch mit dieser Spindel eine gewisse Qualität machbar.

Das das Planen einer Opferplatte (oder auch eines Vakuumtisches) mit der Proxxon nicht so einfach ist, wie mit einer leistungsfähigeren Spindel, dürfte jedoch allen klar sein. Und ob man eine Proxxon mit einen so großen Fräserdurchmesser, wie oben genannt, betreiben sollte, dürfte zumindest grenzwertig sein.

Einen Schaftdurchmesser zu redutieren dürfte im übrigen auch nicht so ganz ohne sein. Ich wüsste zumindest nicht, wie ich dies ohne spezielle Maschinen bewerkstelligen könnte. Und wenn danach der Fräser nicht mehr ganz gerade stehen sollte, dann würde vermutlich das Ergebniss des Planens auch nicht mehr perfekt sein.

Wenn ich die Proxxon hätte und planen müsste, dann würde ich vermutlich den größten Fräser nutzen, den ich mit 3,175 mm Schaft bekommen könnte, abrer ich habe zum Glück eine leistungsfähigere Spindel.

Ich habe den Gedanken den Schaft eines Fräsers zu verkleinern nachdem ich im Internet ein paar Bilder und Videos gesehen habe was aus einem nicht Korrekten Fräser werden kann - ein Projektil das richtig schaden anrichten kann und habe daher die Opferplatte mit einem 3,175 mm Zweischneider Plan gefräst - Hat ewig gedauert da die Fräsbahnen mit 1,6 mm angegeben wurden zwecks 50% Überlappung aber es ist erledigt! 😀

Weil dämnächst das richtige Fräsen losgehen kann, ich die Späne Entwicklung bei Polystyrol aber extrem nervig finde habe ich mich daher über die "Entwicklung" einer DIY-Absaugung gemacht.

Hierzu ein paar Bilder und Daten:

Ausgangsmaterial: 10 mm Forex PVC (Hatte ich noch als Bedruckte Werbetafeln herumliegen)
Fräser: 3,175mm Zweischneider
Vorschub 13mm/Sekunde
Zustellung: 1,5mm
Zustellgeschwindigkeit: 5mm/Sekunde

Zuerst habe ich Maß von der Spindelhalterung genommen und diese nachgezeichnet um die Bohrungen und Auslässe exakt nachzuzeichnen. Um den Fräßraum von meiner SC-600v1 nicht zu verkleinern habe ich die Absaugvorrichtung exakt auf das Maß von 75mm in der Breite gemacht. Hier die Bilder meiner Zeichnung in 2D und 3D Ansicht.

In EstlCAM habe ich danach die Taschen und Konturen mit dem Oben genannten 3,175mm Fräser gemacht. Hier habe ich bei 1,5mm xx Wiederholungen gemacht (1,5mm, 3mm, 4,5mm, 6mm, 7,5mm) ich habe dadurch eine Reststärke von 2,5mm im Material was die Sogwirkung aushält ohne das sich das Gehäuse verbiegt.

In der Zweiten Datei welche ich mit EstlCAM erstellt habe wurden dann die Teile Freigefräst (Zustellung: auf 9mm und zuletzt auf 10,10mm) . Hier habe ich je nach größe 1-4 Anbindungen eingefügt. um die Teile Festzuhalten. Bei den Fächern für den Windkanal hat eine Anbindung leider nicht gereicht und so ist mir einer Kaput gegangen.

Nach dem alles Ausgefräst war wurden die Anbindungen beigeschliffen und die Teile zusammengesetzt.
Als Saugschlauch habe ich einen 1" Teichschlauch genommen weil dieser sehr Flexibel ist.
Da es für 1" Schläuche keine Verbinder oder Muffen gab wie ich sie benötigt hätte habe ich ein 40mm PVC Muffe genommen und dieses in der Mitte auf Schlauchdurchmesser ausgefräst. Hiervon habe ich leider noch kein Bild weil das 24h Epoxy gerade am trocknen ist und ich die Konstruktion zum Ausgießen nicht bewegen möchte damit der Schlauch auch mittig bleibt.

Nach einen Groben Test vor dem Eingießen reicht die Sogwirkung mit einem 40€ Diskont Staubsauger vollkommen aus und dieser macht nach einem Test auch 3h Betrieb mit und wird dabei nur Handwarm.

Eventuell werde ich noch einen LED Ring unten platzieren sowie ich einen gefunden habe um auch gleich die Beleuchtung zu machen.

PS: Forex könnte mein Neuer Lieblingswerkstoff werden. Die Verarbeitung von diesem Geschäumten PVC Material ist so angenehm und Schnell bei Ausreichender Stabilität für kleine Formen. Nachteil ist eigentlich nur das es nicht unbedingt günstig ist.

Zeit ist Mangelware aber hier ein Video mit der Absaugung im Einsatz. Funktioniert zufriedenstellend allerdings werde ich noch eine andere Version Zeichnen weil die Fräßtiefe zu sehr beeinträchtigt wird wenn auch noch der LED Ring unten ran kommt.

https://www.youtube.com/watch?v=BhjE_jJ8mrY