Bilder von allen für alle

Hallo zusammen.
Von mir auch mal wieder etwas Neues.
Gestaltet mit Inkscape. Der Traktor wurde aus einem Foto heraus in Vektoren umgewandelt und für Estlcam angepasst. Gefräst mit 1mm, 60°-V-Nutfräser und die 15mm-Platte mit 6mm-Gräser ( nur der war lang genug).
Ein schönes Wochenende

@ FrankTi,

wow sehr sauber und schön gearbeitet :woohoo: echt der Hammer .

Gruß Reiner

Nach langem mal Bilder von mir...

Habe für´s Slotracing Fahrweke gezeichnet und gefräst....

Hallo Steppis
Mein erster ABS Ausdruck:
(260grad Düse 100grad Bett)
Ein Schlüsselanhänger für Michi

Gruss
Bruno

Nach langem mal Bilder von mir...

Habe für´s Slotracing Fahrweke gezeichnet und gefräst....

Hi Thomas,

die sehen ja wirklich interessant aus. Was ist das denn für ein Maßstab (1:32 oder 1:24). Ich habe auch schon mal überlegt, mir solche Fahrwerke selber zu fräsen, bin bisher aber noch nicht dazu gekommen. Was sind das denn für Materialien? Das eine ist Carbon und das andere Messing?

Gruß,
Frank

Hi Thomas,

die sehen ja wirklich interessant aus. Was ist das denn für ein Maßstab (1:32 oder 1:24). Ich habe auch schon mal überlegt, mir solche Fahrwerke selber zu fräsen, bin bisher aber noch nicht dazu gekommen. Was sind das denn für Materialien? Das eine ist Carbon und das andere Messing?

Gruß,
Frank

Hallo, Frank!

Das ist Maßstab 1:24 und Du hast das vollkommen richtig erraten, Messing für die Grundplatte und die Gewichte, darüber nur noch CFK.

Gruß,
Thomas

Habe auch ein altes Brett genommen.
Ist mein erstes QCAD Projekt zum Üben gewesen. Habe das Brett ausgefräst (die Zacken am Rand und oben gerade). Schöner wäre es, so wie Du es hast. Aber wollte mal üben, wie man etwas ausfräst. 🙂

Hallo Gemeinde,
zunächst kurz zu mir und meiner SC840 : abgesehen von einer Frage meinerseits vor knapp 2 Jahren hier im Forum bin ich quasi neu hier.
Anfang 2018 habe ich mir eine SC840 Black-Edition zugelegt. Der Zusammenbau gelang dank genauem Befolgen der Anleitung und ein wenig gesundem Menschenverstand ohne größere Probleme. Bei der Feinabstimmung der Achsen (Leichtgängigkeit versus Spiel!) mußte ich dann schon etwas mehr eigenen Grips investieren. Die Inbetriebnahme mit UCCNC war dann auch recht einfach und ging flott. Das heißt jedoch nicht, daß ich mich in UCCNC bis in jeden Winkel auskenne. Aber das wird mittels "learning by doing" auch noch besser.
Auf dem Weg zum ersten gefrästen Werkstück mußte ich dann die Maschine doch noch einmal auf die Seite legen, um die unteren Bleche abzuschrauben, denn ich hatte die Verkabelung des Werkzeuglängensensors vergessen. Das entsprechende, richtige Makro (wenn ich es richtig im Kopf habe "M31") noch installiert und es konnte losgehen. Das erste "Werkstück" war eine 100mmx160mm Ausfräsung aus einem Sperrholzbrett. Es sollte als Opferplatte zum Fräsen von Platinen bis Größe Europaformat dienen. Aber irgendwie wurde die erste Platine nicht über die ganze Fläche gleichmäßig tief gefräst. Auf der einen Seite fast zu tief und auf der anderen Seite nur angeritzt. Zunächst hatte ich das Opferbrett in Verdacht. Doch auch direkt auf die Nutenplatte unterlegt mit 3 mm MDF trat der Effekt auf, nur nicht so stark.
Lange Rede kurze Sinn: das Portal war etwas verwunden montiert und der Fräskopf stand nicht genau senkrecht. Außerdem "hing" die Nutenplatte an einer Ecke etwas (0,1mm) nach unten. Nach Justierung des Portals inkl. Ausrichtung Z-Achse und unterlegen eines kleinen Blechstreifens an besagter Ecke kam ich von einer max. Abweichung von 50 Hundertstel auf knappe 15 Hundertstel. Für eine Hobby-Maschine ok, denke ich.
Die "Höhenunterschiede" habe ich übrigens mit einer in den Spannhalter eingespannten (Adapter!) Meßuhr an 4 Eckpunkten und 2 weiteren in der Mitte herausgemessen. Für ein Überfräsen der Nutenplatte, um evtl. die restlichen 15 Hundertstel zu eliminieren, fehlt mir der "Mut". Und ich bezweifele ob es zum gewünschten Ergebnis führt.
Noch ein paar Bemerkungen zu den standardmäßigen "Spannbrücken": Falls man diese benutzt, um ein Brett oder dgl. zu spannen, sollte man sich im Klaren darüber sein, daß man sich speziell in der Mitte durch Festdrehen der dortigen Schrauben eine schöne Durchbildung (trotz relativ massiver Nutenplatte darunter!) bis zu ein paar Zehntel mm erzeugt :((
So, das was ich oben beschrieben habe, ist der Extrakt aus ca. einem Jahr (mit Pausen) Herantastens an eine, meinen Bedürfnissen und Erwartungen entsprechende Hobby-Fräse.
So, und nun mal quasi als Einstieg meinerseits 2 "Päckchen" (im Fachjargon "Nutzen") von 2 verschiedenen, selbst entwickelten, isolationsgefrästen SMD-Leiterplatten.
Die Schaltung wurde mit dem freien (m.M. nach sehr guten und trotzdem einfachen) KiCAD entwickelt. Die Umwandlung zur isolationsgefrästen Leiterplatte gelang mittels des freien "FlatCAM".
Abmessungen der Leiterplatten :
- 9,5mmx26mm
- 24,5mmx39,5mm
Beim Fräsen kamen zum Einsatz:
- 30°-Stichel (Z=-0,5 bzw. 0,6 bei der kleinen Leiterplatte, ja, ich experimentieren noch! Z=-0,4 für die Schrift))
- 0,8mm und 1,0mm Bohrer für die Löcher
- 1mm Schaftfräser zum Ausschneiden der Umrisse bzw. Trennschnitte
Das Leiterplattenmaterial ist einseitig beschichtet. 2-seitige habe ich auch schon erfolgreich gefräst, jedoch ist das Wenden zum Fräsen der Rückseite etwas für die Genauigkeit Abträgliches. Außerdem verschleißt der Stichel bei FR4 (Glasfasergewebe!) doch erheblich.
Danke an Alle, die hier mitmachen und auf diese Weise u.a. mich motivieren und mir wertvolle Tipps geben!
Der ATZler

Hallo Thomas,
ich finde saustark, wie Du das Messing gefräst hast!
Was für einen Fräser und welche Zustellung und Umdrehungszahl hast Du denn benutzt?
Danke für Deinen Beitrag,
kormorix

Nach langer Zeit mal wieder was gebastelt: Lötdampfabsauger...

Rückseite: 230V 90mm PC Lüfter; davor ein Reststück Kunststofffliegengitter als Eingreifschutz
Vorderseite: Aktivkohlefiltervlies (Reichelt Elektronik)
Gehäuse: Abachi 4mm (besser gesagt so schwankend 3,7 - 4mm, OBI Bastelware)
Alle Gehäuseseiten mieinander verklebt, ausser Rückseite. Diese ist nur eingesteckt, falls man mal das Vlies wechseln will.

Lüftergeräusch ist sehr leise
Lötdampf wird aus 10-15cm gut abgesaugt
Besser wäre 120mm Lüfter, aber der 90er war halt noch vorhanden...

Vielleicht als Inspiration zum Nachbau

Hier mal ne messing Münze
Gefräst mit verstärkter z Achse
Und estlcam Steuerung

Hi,

anbei ein Link zu dem was ich mit meiner SC420 baue:

https://www.rc-modellbau-schiffe.de/wbb2/index.php?thread/9150-kl-103b-zerst%C3%B6rer-l%C3%BCtjens-d-185-baubericht/&pageNo=18https://www.rc-modellbau-schiffe.de/wbb2/index.php?thread/9150-kl-103b-zerst%C3%B6rer-l%C3%BCtjens-d-185-baubericht/&pageNo=18

(Schiffsmodell M1:100, Klasse 103 B>>Zerstürer Lütjens<< D-185)

@Kummertony

Moin,

habe mit Interesse Deinen Beitrag gelsen; ein "Nebenschauplatz" hat aber mein besonderes Augenmerk gefunden: das Bild Deiner verstärkten Z-Achse. Im Rahmen eines ziemlich weitgespannten Umbau-/Tuning-Vorhabens meiner Stepcraft 420/2 (Zweitfräse) mache ich mir auch gerade Gedanken über eine Stabilisierung der Z-Achse einschl. Spindelaufnahme. Bisher ist erst ein etwas schlampiges Muster eines neuen Spindelmotorhalters aus 15mm Alu entstanden. Dieses Muster soll als Testobjekt für die möglichen bzw. sinnvollen Verstärkungen dienen.

Primär tendiere ich dazu, die Verstärkungen aus 8mm Alu zu fräsen, die dann in seitliche 8mm tiefe Einschnitte des Halters greifen sollen. Befestigung entweder mit Senkschrauben seitlich (bei 8mm Stärke geht das) oder sonst (wie bei Dir) von unten,

Eine grundlegende Frage bei dieser Art der "Verstärkung": macht das so überhaupt Sinn? Deine Erfahrungen - nachvollziehbare wie nach Gefühl - würden mich sehr interessieren.

Hallo ja das macht richtig sinn wenn mann metalle bearbeiten möchte

Mein Versuch in Plexiglas zu fräsen