Mit viel Liebe zum Detail baut Roman seit sieben Jahren einen Flugsimulator in Eigenregie. Originale Flugzeugteile sollen dabei ein echtes Fluggefühl vermitteln - vom Klicken
des Schalters, über den Schleudersitz bis hin zum Körperschallwandler. Da sich die Panels jedoch nicht als Originalteile beziehen lassen,
fertigt er diese passgenau und präzise auf seiner D.420.
„Das Tolle am Fliegen ist die Freiheit. Das fängt schon am Boden an. Wenn man am Flughafen ist und morgens vor Sonnenaufgang die Kiste fertig macht, dann ist das einfach Freiheit pur. Man ist noch nicht in der Luft, aber man spürt sie schon: wenig Menschen, die Zugang haben, der Wart, der einen empfängt, der Busfahrer, der einen hochfährt und dann ist man entweder allein oder mit dem Fluglehrer in der Prärie.”
Vor sieben Jahren entschied sich Roman dann zum Bau einer A-10C, da hierfür bereits eine sehr realistische Simulationssoftware erhältlich war. Ebendiese Glaubwürdigkeit ist es, die sich wie ein roter Faden durch sein Projekt zieht. So legt er großen Wert darauf, originale Flugzeugteile zu verbauen. Dies beginnt schon bei der Basis des Flugsimulators, die aus einem ausrangierten Viersitzer besteht, den Roman damals noch direkt vor Ort mit der Flex auf die richtige Größe brachte. Auch verwendet er ausschließlich echte Flugschalter, die kurzschlussgesichert und für den Flugbetrieb zugelassen sind und sich in bis zu drei Richtungen bewegen lassen. Doch an die originalen Panels einer A-10C gab es kein Herankommen. „Ich habe angefangen diese zu drucken und anschließend zu laminieren. Die Löcher musste ich dann immer sehr unfachmännisch von Hand ausschneiden und bohren“, erinnert sich Roman. Um seinem eigenen Anspruch an die professionelle Bauweise und die Glaubwürdigkeit seines Flugsimulators gerecht zu werden, entschied er sich zur Anschaffung einer CNC-Fräse. „Für ein Hobby waren mir die normalen Fräsen einfach zu teuer. Ich war nicht bereit so viel auszugeben“, erzählt Roman. Über die Googlesuche wurde er auf STEPCRAFT aufmerksam und war begeistert von dem guten Preis-/Leistungsverhältnis. Im April 2014 zog dann die D.420 bei ihm ein.
Obwohl Roman damals nicht einmal ansatzweise über CNC-Kenntnisse verfügte, ging ihm der Aufbau der Maschine leicht von der Hand: „Die Bauanleitung war exorbitant gut. Ich habe noch nie eine Bauanleitung in den Händen gehabt, die so top war“, erinnert er sich. Um die benötigten vier Panelreihen zu fertigen, öffnet Roman Originalbilder der A-10C im CAD-Programm DraftSight und zeichnet diese dort aufwendig und genau nach. Für den CAM-Prozess importiert er die Datei dann in Cut2D und gibt sie danach, mithilfe von Mach3, auf die D.420. Auf dieser fräst Roman zunächst den Grundträger der Panels bevor er sich der Herstellung der Kunststoff-Overlays widmet. Hierfür verwendet er weißes Plexiglas, dessen Oberfläche er schwarz lackiert. Anschließend fräst er aus diesem die Panels inklusive der Aussparungen sowie der entsprechenden Beschriftung, die dann weiß zurück bleibt. Der Vorteil der CNC-Technik gegenüber seiner vorherigen Fertigungsmethode besteht für Roman dabei darin, dass er mit der D.420 professionelle und passgenaue Ergebnisse erzielen kann. „Die Panels sehen dem Original jetzt sehr sehr ähnlich“, schwärmt der Pilot und sieht sich darin bestätigt, ein Produkt Made in Germany erworben zu haben: „Wir stellen in Deutschland top Produkte her. Der Standard ist hier sehr hoch und das merkt man auch daran, wie präzise die D.420 arbeiten kann.”